连杆的加工工艺

连杆的加工工艺

　　连杆的加工工艺

　　【摘要】随着机械加工行业自主创新加工工序在不断更新，这就兴起了科研课题热，企业在产品的质量和效率上有了较高的要求。本文主要针对产品材料和形状的特殊性，经过不断改进加工工艺，在质量和效率上有了很大的突破，现将工艺流程叙述如下，以便有同样类型的产品加工时，有一定的参考依据。在保证质量的情况下，提高生产效率。

　　【关键词】材质;加工;方法

　　一、引言

　　由于连杆本身形状的特殊性，中间是圆柱形，两端是需要加工的。选择常规的v型铁作为工装，在压紧时，压板和圆柱只有几个点的接触。显然在装卡的过程中容易出现碰伤，在加工的过程中容易出现撞刀的可能性，在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工。这样直接影响到加工的精度。为了保证加工过程中少装卡，又要装卡合理。必然要设计特定的工装。

　　二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后，下面将整个加工方案叙述如下：

　　加工过程中需要三次装卡

　　第一次装卡

　　根据先粗后精的加工理念

　　先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面，该工装的好处是，只要第一件工件的四个面加工完成后，将数据输入系统里。以后每件工件只需要找正就可以，然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工。这样最大限度的降低职工的劳动强度，增加生产效率。

　　由于工件的材质是42cr，材质较硬，加工四个表面用的刀具是160刀盘，需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工。

　　根据每一面的加工余量不同，加工的次数不同。当工作台每次转90度加工一面，直至转回起始位置才加工完毕。这样的加工方法，可以保证工件四个面的垂直度。可以很好的保证图纸上的要求。

　　第二次装卡

　　1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

　　2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧，单边留0.2毫米。

　　3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心钻根本无法加工)。

　　4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔。

　　5、加工∮76.2的孔时，先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工。

　　6、用∮20.4的钻头加工后，孔的内部会出现比较粗糙的纹理，为了保证里面的光洁度。需要用∮20*80的合金铣刀。

　　为了保证加工后孔内成锥度，分两次加工，第一次用铣刀的头部全部将孔加工好，再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍，这样就可以保证孔内部有锥度。

　　7、加工2-∮16.5，由于这两个孔是螺纹孔，这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工。

　　8、加工2-∮12.7，由于这两个孔是定位销用的。这时需要用∮12的钻头打底孔，还需要2把∮12的涂层铣刀，一把用于粗铣，单边留0.1毫米。另一把用于精铣，直至加工合格。

　　9、第4步已经粗加工∮76.2结束，这步选择精镗刀加工合格。

　　10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧，这步要精加工，由于材质比较硬，又是半圆。刀具在加工过程中磨损较大，为了防止刀片震动，导致松动后将圆弧加工偏大。固分3次进行加工。直至加工合格。

　　11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔。

　　12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于该孔用于定位销，所以严格按图纸要求。先用∮18.5毫米的钻头打底孔，再需要2把∮12涂层铣刀，分粗精加工，粗加工时留0.1毫米的余量，精加工时加工至成。

　　13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前，先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度。然后工作台旋转90度，用∮160的刀盘加工。以保证连杆的总长度符合图纸要求。

　　14、当上述工序完成后，检查无误后，按图纸要求进行倒角。

　　第三次装卡

　　这次主要加工工件上的斜孔

　　1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

　　2、由于工装未动，所以只需要找斜孔的位置。

　　3、按图纸要求，在cad中抓点。找到位置，先不转工作台，用顶尖点出水平位置，再将工作台转到要求的角度，按刚才点的那个位置在设备里设置好参数。

　　4、因为是斜孔，斜孔内部有台阶。最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米，先用∮25的合金铣刀，将角度转到制定角度。当铣刀加工到斜面时，将铣刀移出，深度下10毫米，加工到标记位置。加工成平面。按此方法，将剩下的一个斜孔加工成平面。

　　5、用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔。

　　6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔。

　　7、按图纸要求，圆弧端面一端到另一端的距离是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保证距离为22.2毫米的一端。

　　8、在用∮28的铣刀按图纸要求，圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米。先下深度10毫米，进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度。

　　9、由于第8部加工后，孔的口部有大量挤出的小毛刺。为了保证工件的美观，再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍。

　　10、检查合格后，将工件的毛刺打磨干净。

　　在加工过程中，选择刀具的原则为，尽量选择普通刀具，选择合理的刀具参数进行加工，最大程度的合理使用刀具。

　　参考文献

　　[1]裴炳文.数控加工工艺与编程.机械工业出版社 2006.7

　　[2]韩旻.数控机床应用与编程.高等教育出版社 2009.3

　　[3]倪森寿.机械制造基础.高等教育出版社

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