能源审计报告范本
能源审计是指用能单位自己或委托从事能源审计的机构,根据国家有关节能法规和标准,对能源使用的物理过程和财务过程进行检测、核查、分析和评价的活动。下面是小编整理的关于能源的审计报告范本几篇，欢迎借阅。
能源审计报告范文一
一、摘要
二、企业能源消费结构
XX钢用能以煤炭为主，按当量值计算占企业总能耗的99.57%，其次是电耗占企业总能耗的6.93%。
2005年企业总能耗按当量值计算163.8580万吨标准煤。
三、主要能源指完成情况如下：
2005年XX钢产量为237.7958万吨，生铁产量为231.988万吨，线材产量为231.0511万吨，全焦产量为95.2416万吨，总能耗按当量值计算为163.8580万吨标准煤，吨钢综合能耗0.6891吨标准煤，吨钢可比能耗0.5751吨标准煤，工业总产值678350.18万元。
氧气耗电0.52kwh/立方米，鼓风机电耗0.22kwh/立方米。
四、能源利用效果评价：
按当量值计算万元产值综合能耗2.42吨标准煤/万元，单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤/万元，均高于国家统计局2005年GDP能耗通报中河北省平均水平，说明该钢铁企业确实属于耗能大户(据2004年统计钢铁工业能源消费占中国能源消费量的15.18%能源审计报告范文能源审计报告范文。);
单位GDP电耗为1256.5kwh/万元，低于通报中全国和全省水平，该企业用生产过程中的副产二次能源为燃料自发电，降低了企业外购电量，说明该企业有一定的余能利用水平。
下面“全国重点钢铁企业2005年主要能耗指标完成情况表”中数据为按等价值计算能耗，为与同行业的指标进行比较，一下是按等价值计算的2005年XX钢主要能耗指标完成情况。
在全国重点钢铁企业中该企业按等价值计算吨钢综合能耗为783.2kgce/t，处于中等偏下水平;吨钢可比能耗641.4kgce/t,处于中等偏上水平;主要工序能耗炼铁454.9kgce/t,烧结62.3kgce/t,球团36.7kgce/t,焦化161.9kgce/t，炼钢221.6kgce/t,高线84.3kgce/t。
其中，焦化工序能耗偏高，烧结工序能耗低于同行业平均水平，炼铁工序处于先进水平，其余工序均处于较先进水平。
六、审计结论和建议
1、该企业万元产值综合能耗按当量值计算为2.42吨标准煤/万元，单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤/万元，单位工业增加值电耗为1256.5kwh/万元。
2、按当量值计算吨钢综合能耗689.1kgce/t，在同行业中处于中等偏下水平(由于该企业铁钢比较高，而炼铁工序是钢铁企业的能耗大户，其工序能耗占企业总能耗的60%
)，吨钢可比能耗575.1kgce/t，在同行业中处于较先进水平;焦化工序综合能耗为154.7kgce/t，在同行业中处于较落后水平;炼铁工序综合能耗为447.2kgce/t，在同行业中处于较先进水平;烧结工序综合能耗为53.5kgce/t，在同行业中处于较先进水平;球团工序综合能耗为28.6kgce/t，炼钢工序综合能耗为11.7kgce/t，在同行业中处于较先进水平;高线工序综合能耗为53.5kgce/t，在同行业中处于较先进水平。
3、该公司2005年实施完成了十二项较大节能技改项目和多项节能技措项目，同时各工序采取降低能耗的攻关措施及加强能源管理，吨钢综合能耗较2004年降低了22.22kgce，年节能5.279万吨标煤，万元产值能耗较2004年降低了3.21吨标煤/万元能源审计报告范文能源审计师。
4、炼铁工序能耗占全公司总能耗的60%，工序节能的重点在炼铁。
炼铁工序主要应降低焦炭消耗;炼钢工序主要是提高转炉煤气回收量，降低钢铁料消耗(系统节能);高线工序主要应提高成材率、降低加热炉燃耗，同时加强余热回收。
5、加强管理节能，建议健全和强能源管理机构，设立公司能源管理中心，负责企业生产经营过程中对各种能源的监视、监控、调整、故障分析诊断、能源平衡等。
6、强化能源计量管理，完善气体计量仪表，完善三级计量仪表，加强各计量仪表的巡检和定期检测，提高各计量仪表的完好率。
7、焦炉红焦采用干法熄焦工艺，增设余热回收发电装备。
8、在线材厂的加热炉上采用蓄热式燃烧技术，利用低发热值的煤气，提高加热炉的热效率。
9、将线材厂的加热炉改为汽化冷却方式，回收加热炉的余热，产生的蒸汽并入公司蒸汽管网。
10、在高炉热风炉上使用膜法富氧技术，对热风炉进行富氧燃烧，提高热风温度，提高喷煤量，实现节能降耗。
11、在炼钢、炼铁工序的烘烤钢、铁包过程中，采用蓄热式烧嘴，降低煤气消耗量等。
12、根据各工艺对水质、水温的不同要求，依水质的优劣串接使用，做到一水多用，达到零排放能源审计报告范文能源审计报告范文。
二、正文
由此表看，该公司的一、二级计量仪表配置较为完善，但三级计量仪表除电表以外配置相对较差，特别是气体等方面的三级计量。
高炉煤气和转炉煤气的一级计量也属于薄弱环节。
应抓好薄弱环节的的计量，建立完善煤气系统计量仪表。
电力计量网络图(见附图) 蒸汽计量网络图(见附图) 水计量网络图(见附图) 煤气计量网络图(见附图)
第四章 企业能源利用状况分析
第一节 企业能源消费状况
一、企业能源消费结构
该公司用能以煤为主，其次是电力能源。
2005年外购主要能源：电力85233.0054万kwh时、煤1687074吨、共计购入能源净费用153392.22万元。
详见下表：
该公司在本审计期内共消耗各种能源按当量值计算折标准煤1638580吨。
其中电力85233.0054万kwh时(已扣除转供电量743.4778万kwh时，不含自发电)，按当量值折标准煤104751万吨;煤1687047吨，折标准煤1631455吨。
另外外销企业内自产二次能源(焦油、粗苯、焦炉煤气)折标准煤98639吨
详见下表：
二、企业能源消费流向 1、 购入能源消费流向
煤：主要供铁前系统的焦化工序、烧结工序和炼铁工序，2005年该公司使用煤1687072万吨，其中焦化工序用洗精煤119.5928万吨，烧结工序用无烟煤13.8692万吨，炼铁工序用无烟煤35.2452万吨能源审计报告范文能源审计师。
电力：该企业所用的大部分电力由供电部门提供，部分由热电站自发电提供。
经审计，该企业2005年共计从电网受电85976.4832万kwh，企业自备热电站发电量为14394.6万kwh，扣除外调电量743.4778万kwh，企业实际消耗电量为99627.6054万kwh。
其中：各主要分厂生产系统合计用电量为52732.5877万kwh(已摊损)。
柴油、汽油：柴油主要供汽车运输使用，汽油主要供维检中心使用，2005年公司共消耗柴油668吨、汽油18吨。
2、企业生产过程中产生的二次能源流向： 焦化工序的主要产品—焦炭供炼铁工序，作为炼铁的主要燃料;焦化工序的另一产品—焦炉煤气除自用外，主要用作一、二、三线材车间的加热炉燃料，同时还供烧结工序使用，热电站使用其少量的焦炉煤气;炼铁工序的副产品—高炉煤气除自用外，是热电站的主要燃料，同时还供焦化工序使用;转炉煤气的副产品—转炉煤气，除转炉自用外，也是四线材车间加热炉的主要燃料，同时还供石灰窑、高炉使用。
焦炭：焦化工序的主要产品，供炼铁工序使用，是高炉的主要燃料。
2205年焦化工序共产冶金焦炭92.2244万吨，炼铁工序共耗焦炭87.9270万吨，其余为库存。
焦炉煤气：焦化工序的又一副产品，该气是一、二、三线材车间的加热炉燃料，同时还供烧结工序使用，热电站使用其少量焦炉煤气。
同时部分外供。
高炉煤气：炼铁工序的副产品能源审计报告范文能源审计报告范文。
除炼铁高炉自用外，是热电站的主要燃料，同时还是四线材加热炉燃料、并供焦化工序使用。
转炉煤气：转炉工序的副产品，除大部分转炉自用外，也是四线材车间加热炉的主要燃料，同时还供石灰窑、高炉使用。
氧气：主要炼铁工序高炉和转炉工序使用。
氮气：主要供炼铁、转炉、线材几个主要生产工序。
鼓风：供炼铁工序高炉生产用。
2005年共用206692.4468万立方米。
蒸汽：2005年热电站产蒸汽量为128384吨，烧结余热回收和转炉回收蒸汽共计68895吨，各生产单位用气量合计为175086吨(含摊损蒸汽量)，公司向其它单位转供蒸汽量为22193吨，统计误差量22607吨，误差率为13.84%
水：主要用于企业的主要生产分厂、辅助分厂及生活能源审计报告范文能源审计师。
该公司是生产用水主要取自朱庄水库，2005年共耗水8075981立方米。
综合上述各平衡表汇总企业能源消费流向如下表：
(加工转换系统包括焦化工序和动力制氧)
综合各种能源按当量值折标准煤量计算，其主要生产系统耗用标准煤483592吨，辅助生产系统耗用标准煤1549吨，加工转换系统耗用标准煤1147320吨，其它用标准煤6119吨，能源构成详见《企业能源消费流向表》。
三、产品能源成本
通过对该公司经营情况汇总表及财务核算有关资料的审查核对，在本审计期内，该公司的全部生产成本为597631万元，其中能源成本为159646万元，能源成本占全部生产成本的26.71%结构详见2005年生产经营情况汇总表。
第三节 产品能耗指标的核算
一、产品产量的核定
根据产品产量及各工序产量是各种能耗指标的计算基准，必须确保准确无误的原则。
按照物料平衡的原理，我们对该公司及各个生产分厂和有关职能处室提供的反映整个投入产出过程的有关资料(包括：物采中心的原燃料的购、销、存报表、半成品库和成品库的单据、质控部的各个生产分厂产量和废品计量仪表及技术中心、生产部、财务部的能源报表、生产技术专业月报、有关财务报表等)的核查，采取了全面统计核算并重点对焦炭、烧结炉、球团矿、生铁、钢培、线材的产品产量进行了数据验证，审查了各生产分厂的经济目标责任制中对应产量及关于产量考核的实际结果，同时对主要生产工序的投入产出全过程进行了物料平衡分析，从而核定其产品最终的产量如下：
二、能源消耗量的核定
通过对该公司各分厂级有关二级单位提供的生产及能源统计表、生产核算资料、热电公司抄表原始记录及供电统计报表等相关资料的核对并与公司的统计报表核实验证，同时结合现场测试结果，核定在本审计内该公司共消耗各种能源按当量值计算折标准煤1638580吨，其中电力85233.0054万千瓦时(已扣除转供、不含自发电)，折标准煤10.4751万吨，煤168.7027万吨，折标准煤163.1455万吨;柴油和汽油共计0.0685万吨，折标准煤0.1013万吨，外销二次能源(焦炉煤气、粗苯、焦油等)共计折标煤9.8639万吨(详见企业能源消费实物平衡表一、二、三)。
企业能源消费实物平衡表二
注：此表中蒸汽消耗量包括企业能源消费实物平衡表三中余热回收产生的蒸汽。
三、工业总产值及工业增加值的核定
通过对该公司提供的有关财务帐表的核查，该公司在2005年实现工业总产值为678350.18万元，工业增加值为144724.51万元。
详见工业增加值计算表。
工业增加值计算表
四、单位工业增加值综合能耗
通过对该公司工业增加值及综合能耗的核定，可计算出万元产值综合能耗为2.42吨标准煤，产品单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤、万元，其中;单位工业增加值电耗为1256kwh/万元能源审计报告范文能源审计报告范文。
根据国家统计局统计《2005年各地区单位GDP能耗等指标通报》公布的数据，2005年河北省单位工业增加值能耗平均水平为4.41吨标准煤/万元，单位工业增加值电耗为1487.6kwh/万元。
与全省平均水平相比，该公司工业增加值综合能耗高6.87吨标准煤/万元;单位工业增加值电耗低231.1kwh/万元。
说明该企业是能耗大户，同时说明其能源消耗结构不是已电力为主，另外该企业用生产过程中回收的二次能源为燃料自发电，降低了企业外购电量，说明该企业有一定的余能利用水平。
五、单位产品能耗的计算与分析
2005年XX钢按等价值计算吨钢综合能耗为0.7832吨标准煤，吨钢可比能耗为0.6414吨标准煤
吨钢综合能耗高于国内同行业平均值，其中一个重要原因是该企业铁钢比高，2005年该公司生铁产量为231.988万吨，钢产量为237.7958万吨，铁钢比为0.9756. 而炼铁工序是钢铁企业的能耗大户，其工序能耗占企业总能耗的60%，因此导致吨钢综合能耗偏高。
而吨钢可比能耗远低于国内同行业平均水平(即处于较先进水平)，原因为该企业除焦化工序能耗高于国内同行业平均水平外，企业工序能耗都处于国内同行业较先进水平，但与全国先进指标还有一定差距能源审计报告范文能源审计师。
主要表现在焦化工序能耗偏高、炼铁工序能耗比较高、转炉炼钢工序煤气回收量71Nm ³/t与先进水平相比还有差距，该企业2005年各工序能耗实际完成指标及2005年重点钢铁企业各工序能耗情况如下：
XX钢2005年主要能源消耗指标情况如下表：
氧气耗电0.52kwh/立方米，鼓风机电耗0.22kwh/立方米。
该企业能耗指标与2004年比，都有较大幅度的将低。
各工序单位产品能耗指标如下：
1、 炼铁工序
工序合计能耗
炼铁工序较2004年增加了3.17kgce/t，与全国先进水平相比，吨铁多耗标准煤60kgce。
该工序能耗主要有两个方面构成：燃料消耗、动力消耗、。
其中燃料消耗是影响工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的关键。
2005年末炼铁工序高炉煤气全部得到回收利用。
2、 焦化工序
焦化工序合计能耗
焦化工序是能耗较2004年吨焦降低标准煤50kgce，但与全国先进指标相比，吨焦多耗标准煤74.39kgce能源审计报告范文能源审计报告范文。
主要原因是焦炉煤气回收率偏低，其它可回收的二次能源量还有欠缺，焦炉自耗偏高。
3、 烧结工序
工序动力消耗
烧结工序合计能耗
4、 竖炉工序
竖炉工序燃料消耗
竖炉工序合计能耗
烧结工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁居第二位。
2005年工序能耗较04年降低2.67kgce/t，与全国先进指标相比高出9.3kgce/t。
竖炉工序05年能耗较2004年增加1.87 kgce/t。
在烧结总能耗中，烧结机及冷却机废气带走是显热占总能耗的40—50%，其中，烧结机废气带走的显热占20%左右、冷却机带走的显热占20—28%，可见，回收利用烧结机及冷却机废气带走的显热是烧结工序节能的一个重要环节。
5、 炼钢工序
炼钢工序动力消耗
炼钢工序合计能耗
2005年炼钢工序能耗较2004年增加5.96kgce/t，主要原因是产能未能充分发挥，转炉煤气回收和蒸汽综合利用方面水平还不够高能源审计报告范文能源审计师。
转炉煤气回收量为71m³/吨钢，与全国先进水
平还有一定差距。
但转炉除尘风机采用变频调速技术，大大降低了改工序的电耗。
6、 线材工序
线材工序燃料消耗
线材工序动力消耗
线材工序合计能耗
线材工序能耗较2004年降低0.43kgce/t，但比全国先进指标高出24.3kgce/t。
线材加热炉是本工序最大的耗能设备，占工序能耗是60%，但加热炉尚未采用强有力的节能措施，如改为蓄热式燃烧步进梁式加热炉，则可大大节约煤气。
能源审计报告范文二
摘 要 根据甘肃省经济委员会[2007]253 号文件《关于对年耗能 10 万 吨标准煤以上的企业进行能源审计的通知》 和省经委 8 月 28 日会议 要求，为全面掌握靖远煤业集团有限责任公司能源管理水平及用能 状况，排查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节，挖掘节能潜力， 寻找节能方向，降低能源消耗和生产成本，提高企业经济效益。
靖 远煤业集团有限责任公司于 2007 年 9 月～11 月进行了 2005 年度能 源核查，目前已完成《靖远煤业集团有限责任公司能源审计报告》 ， 主要内容如下： 一、企业概况 靖远煤业集团有限责任公司(以下简称靖煤公司)是以煤炭生 产为主的生产经营企业。
截止 2006 年末，矿区保有地质储量 8.0 亿 吨，成煤期为侏罗纪，煤种为不粘结煤。
主导产品“晶虹”煤具有 低硫、低磷、低灰、高发热量等优点，广泛用于电力、冶金、化工、 建材等行业。
年生产能力在 800 万吨以上。
目前，全公司装备大型综放工作面 9 个，轻型综放工作面 5 个， 装备“综掘机+转载机+皮带机+锚杆钻机”的综掘机械化作业线 11 条，基本满足了综掘综放“一保一”的配臵需要。
截止 2007 年 9 月 底，采煤机械化程度达到 100%，煤巷掘进机械化程度达到 57.7%， -2- 全员工效为 4.776 吨/工日，矿井建设正朝着安全、高效、集约化方 向迈进。
2005 年公司总资产 286,856 万元，其中：流动资产 147,855 万 元，长期投资 7,018 万元，固定资产 99,291 万元，无形及其它资产 27,942 万元。
负债总计 167,915 万元，其中，流动负债 155,328 万 元，长期负债 12,587 万元;资产负债率 58.14%。
净资产 118,940 万元，其中：实收资本为 102,539 万元(未经股东会确认) 。
股权构 成：省国资委 66,102 万元，占总资本的 64.47%;中国信达资产管理 公司为 35,184 万元， 占总资本的 34.31%; 中国华融资产管理公司为 1,253 万元， 占总资本的 1.22%。
2005 年完成工业总产值 103,534.90 万元，工业增加值 50,814 万元，利税 17,182 万元。
二、企业能源消费结构 2005 年企业能源消费结构汇总表 等价值 能源种类 电力(万千瓦时) 柴油(吨) 汽油(吨) 煤油(吨) 其他石油制品(吨) 焦炭(吨) 原煤(吨) 自来水(立方米) 合计 实物量 吨标煤 16831.45 736.81 468.06 0.19 202.37 18 14969 9129100 82050.36 100 34737.16 100 67999.05 1073.60 688.70 0.27 242.84 17.48 12029.08 0.296 0.02 14.66 % 82.87 1.31 0.84 吨标煤 20685.85 1073.60 688.70 0.27 242.84 17.48 12029.08 0.70 0.05 34.63 % 59.55 3.09 1.98 当量值 -3- 三、主要产品能源消费情况 靖煤公司 2005 年原煤生产能源消耗折标煤 65396.572 吨， 其中： 综合电力单耗 24.3932 千瓦时/吨，原煤单耗 19.7530 千瓦时/吨。
(详见下表) ： 原煤生产能源消费指标表 序号 一、 (1) (2) 构成 原煤生产小计 主要生产系统 辅助生产系统 综合能耗 (吨标煤/年) 65396.572 47789.3662 17607.2058 其中： 电力单耗(千瓦 备注： 时/吨) 19.7530 17.8663 1.8866 注：原煤生产用能包括各生产矿井采掘开、通风、排水、压风、提升、运输、其它和辅助生产(各 矿的机械制修基本上属于修旧利废环节，量少且加工过程较为简单，因而用能统计到原煤辅助生产系 统) 。
四、能源成本与利用效果评价 靖煤公司 2005 年能源消耗折合标准煤约 82,050.36 吨， 能源成 本为 11,065 万元，占总成本比例为 10.89%。
工业产值综合能耗为 0.792 吨标准煤/万元、工业增加值综合能耗为 1.615 吨标准煤/万 元;工业产值综合电耗为 1,625.68kwh/ 万元，工业增加值电耗为 3,312.36 kwh/万元。
其电耗折合标准煤 67,999.05 吨，占总能耗量 82.87%;煤耗折标准煤 12,029.08 吨， 占 14.66%。
说明企业能源消耗 以电力和原煤为主。
五、存在的主要问题及节能潜力分析 -4- (一)存在的主要问题 1、在用的部分机电设备电耗高，功效低，运行成本高。
由于大部分生产矿井都是上世纪 70 年代设计和建设投产的老矿 井，设计起点低，生产工艺相对落后，矿井装备技术含量低，采掘 工艺落后，所用设备大部分都是 20 世纪 70 年代末的老产品，设备 能耗高，电机效率低，可靠性差。
靖煤公司改制以来，大力推进科 技进步与创新，先后对五对矿井进行了综合机械化采煤、掘进方式 的技术改造,使得技术装备有了很大提高。
但与目前行业先进水平相 比，生产装备仍然处于劣势，部分在用设备的技术与安全性能还没 有完全达到国家和行业规定的标准。
2、电网及变配电设备陈旧，安全保障程度、可靠性和运行效率 较低。
地面在用的 5 座 35KV 区域变电所，14 座 6KV 变电所，大型变压 器 114 台，大部分为上世纪七十年代产品，其容量 96,800KVA，占总 容量的 85%， 国家明令禁止的铝芯线圈变压器仍在使用。
随着矿井开 采水平延伸，工作面供电长度和开采强度不断增加，供电线路距离 随之增长，井下 6KV 线路最长已达 4KM，井下低压网络纵横交错，终 端全部是电动机负载，线路损耗大，功率因数低。
井下变电所仍然 使用效率低、空载损耗大的 KSJ 型变压器，而井下供电负荷均为感 性负荷，造成供电系统功率因数低。
3、电动机型号繁杂，高耗及老旧杂设备居多。
矿井使用电动机拖动的生产机械主要有：采煤机、掘进机、乳化 液泵、溜子、皮带运输机、矿井主排水泵、主提升机、压缩机、主 扇风机等。
各生产矿井使用电动机总装机容量 93,004KW，最大单机 容量 2,100KW;主要型号为 JB、BJO2、JR、JO 型，占电动机总装机 容量 15%，大部分是七十年代产品;其运行效率低，可靠性差。
主要 -5- 存在以下方面的问题： (1)老旧杂电动机未及时更换; (2)由于矿井生产的特殊性，电机设计容量大，过载能力高， 矿井排水、通风等都按最大涌水量和最大排风量设计，因此，大马 拉小车现象比较普遍; (3)部分电动机绝缘老化，重新缠绕绕组后，其缠绕工艺达不 到要求，造成电机铁损增大，功率因数大大降低; (4) 绕线式异步电动机仍使用 JR 型， 占电动机总装机容量 18%。
4、被拖动设备状况。
被拖动设备大部分比较陈旧，设备运行状况基本上在低效运行， 其使用的连接传动装臵技术落后，降低了运行效率。
主要表现在以 下几个方面： (1) 部分主通风机为 G4 型， 风量调节采用风门开启度进行调节; (2)井下排水设备老化，均使用阀门和挡板调节，且大修后运 行状况差，排水管路长，内壁增厚，阻力大; (3)主要压风设备为 5L、4L 型，占电动机总装机容量 5.4%， 运行时需对压缩缸进行散热，管路路径过长; (4)主要被拖动设备传动形式采用齿轮减速器、皮带传动、液 力偶合器等，从而造成设备效率下降。
5、控制装臵。
一些设备控制装臵落后，主要采用磁力起动、电抗器起动、串 电阻起动调速、频敏变阻器起动等装臵，其控制装臵自身耗电量高。
主要表现在： (1)主提升机利用 8 级磁力站，绕线式电动机转子串入电阻进 行起动调速，占电动机总装机容量 6.4%; (2)矿井机车为直流电机车串电阻运行; -6- (3)水泵、风机采用异步电机加电抗器起动; (4)一些井下配电装臵为触头式磁力起动器。
(二) 、节能潜力分析 1、 从供电系统来看，电网及变配电设备陈旧，安全保障程度、 可靠性和运行效率降低,高能耗、 低效率的设备和系统设施配备与实 际能力之间存在矛盾。
若采用新型节能变压器， 年可节电 107 万 kwh， 采用 Yx 系列电动机年可节电 130 万 kwh， 采用智能化变频调速节电 装臵年可节电 487.61 万 kwh，水电管理处三项节能潜力为 724.61 万 kwh，按平均电价 0.632 元计算，价值 457.95 万元;若对老化计 量器具、水表更换，年可节电 50 万 kwh，价值 29.9 万元，采用变频 调速技术对机电设备进行节能技术改造，年可节电 40 万 kwh，按生 活总公司购入电价 0.598 元/度计算，价值 23.92 万元，生活总公司 两项节能潜力 90 万 kwh，价值 53.82 万元。
公司供水、供电系统存 在年节能潜力折标准煤 3,291.0244 吨，价值 511.77 万元。
2、原煤生产系统复杂、不够优化，投入设备多，空转时间长， 运能与生产能力不匹配，过程损失较大;再加上原煤生产用电未能 分工序细化考核，对设备维修调试、维护保养不够细致、预巡措施 执行不力，使得吨煤电耗高达 19.7530kwh/吨，超定额 5.753 kwh / 吨;若控制在计划内，年可节电 3,717.1842 万 kwh，折合标准煤 15,017.4242 吨， 按平均电价 0.632 元计算， 价值 2,349.2604 万元。
其中：主要生产系统吨煤耗电 17.8663 kwh;按定额 14kwh 扣除辅助 生产实际 1.8866kwh 后的指标来考核，超耗 5.7529kwh ，年可节电 3,717.1196 万 kwh， 价值 2,349.2196 万元， 占可节能价值的比例为 99.99%。
因此，优化主要生产系统，合理配臵设备，对降低原煤电 耗非常必要。
3、 附属生产系统耗电达到企业实际耗电量的 19.02% (不含基建 -7- 和生活用电) ，比例适中。
若按定额吨煤 4kwh 考核计算，仍有 413.6522 万 kwh 节能潜力， 折合标准煤 1,671.1549 吨， 价值 261.4282 万元。
4、使用的锅炉炉型较多，有的比较落后，效率偏低;再加上用 煤锅炉分布零散，未采取集中供暖，热量损失较多，进行技术改造 后生活总公司每年可节煤 3,200 吨， 存在年节标准煤 2,571.52 吨的 潜力，按综合计划单价计算，价值 46.2496 万元。
5、对余热余能利用不够，若选用或将锅炉改造成循环锅炉，年 可节电 66.8896 万度，节能潜力折标准煤 270.2340 吨，价值 40 万 元;淘汰旧锅炉年可节电 16 万 kwh，节能潜力为 64.64 吨标准煤， 按照生活公司购入价计算， 价值 9.568 万元;以上两项折标准煤合计 334.874 吨，价值 49.568 万元。
6、能源管理基础工作有待进一步加强，能源统计工作需要规范 化，涉及能源购入贮存、加工转换、输送分配和最终使用四个环节， 主要生产系统的分类统计报表、管理制度和台帐建立尚不够完善， 原始记录存在丢失现象， 不利于对能源利用的适时分析与细化考核。
综合能源审计结果，靖煤公司在生产过程的各个环节存在着 3,218.2762 万元/年的节约潜力， 折合标准煤 22,885.9975 吨。
其中： 在电能利用方面有着年节能 20,314.4775 吨标准煤的努力方向，拟 定技改项目实施后，年节能率可达 24.76%。
六、审计结论和建议 1、 单位工业增加值电耗为 3,312.36kwh/万元; 单位工业增加值 -8- 综合能耗为 1.615 吨标准煤/万元。
2、企业综合电耗 26.0496kWh/吨，与年初定额相比，超耗电力 5,201.0856 万 kWh ，折合标准煤 21,012.3858 吨，价值人民币 3,287.0861 万元。
3、原煤生产电力单耗 19.753 kWh/吨，与年初定额相比，超耗 电力 3,717.1842 万 kWh，折合标准煤 15,017.4242 吨。
4、附属生产电力单耗 4.6402 kWh/吨，与年初定额相比，超耗 413.6522 万 kWh ，折合标准煤 1,671.15 吨。
5、 建议尽快完善对主要生产系统及主要耗能设备的三级计量仪 表的配臵，进一步完善节能管理体系以及原煤及辅属生产能耗考核 指标体系，实施分级考核，强化能源统计工作，完善能源管理制度， 以利于对系统及产品的能耗考核。
6、经核实公司还有部分属国家明令淘汰的机电设备仍在运行。
应采用变频调速技术对部分风机、空压机、生产设备等进行节能技 术改造，以降低电力消耗。
7、采用先进回收技术，尽可能的对生产环节所产生的能量进行 回收利用，提高企业的能源利用效率，降低能源成本。
8、按照绿色照明的要求，对照明系统进行节能改造，以降低电 力消耗。
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