物料部仓库管理工作总结

时间：2025-10-26 19:00:17 晓映工作总结我要投稿

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物料部仓库管理工作总结（精选5篇）

　　不经意间，工作已经告一段落，回顾这段时间的工作，在取得成绩的同时，我们也找到了工作中的不足和问题，是时候仔细的写一份工作总结了。工作总结怎么写才能发挥它最大的作用呢？以下是小编收集整理的物料部仓库管理工作总结，仅供参考，希望能够帮助到大家。

物料部仓库管理工作总结（精选5篇）

　　物料部仓库管理工作总结 1

　　光阴似箭，日月如梭，不知不觉中，我已经站在20XX年的新起点上了，又是一个新的开始。一年的时光就这样匆匆忙忙地一眨眼过去了，回顾这已经成为历史的一年来的工作的点点滴滴，有太多的感叹，想说的真是太多太多。由美国次贷危机引起的金融危机在年初的时候给了我们一些或多或少的担忧，但事实证明这似乎没有对我们的企业造成更坏的影响，反而是订单不断，创历史新高。

　　走过了20XX，踏过了20XX，我已经从一个初到仓库什么都不懂的毛丫头，逐步到轻车熟路，人生的路在前进，工作依旧。回顾20XX年所经历的风风雨雨，现对我20xx年的工作做如下的总结。

　　20XX看似平凡之中却透着不平凡，我依然认认真真，勤勤恳恳，每天将自己该做的本职工作很好的完成。

　　物料部是一个事务繁杂的部门也是一个重在配合的部门。身在一个服务性的部门，我每天的工作重点就是将收货和发货的品种、数量能够及时录入erp。在出库方面，严格按照各车间领料单上所填写的实际领用数量出库；在入库方面，按照送货单上的品种、规格、实际接收数量，确保数据的及时性、准确地，以便于采购及时了解车间的领用和仓库的库存情况，方便采购及时采货、作相应的备货。对于已经录入erp的送货单和已经出库的领料单做好相应的标记并签字，避免重复出入库。虽然偶尔也又出错的地方，但是都能及时的调整过来。

　　另外，在各物管收货点验好的送货的品种、数量之后，按照实际收货的厂家、品种、数量写好原材料送检报告交进料检验人员检验材料。

　　包装材料虽说是辅助材料，但也占着举足轻重的位置，没它不行。我每天按照各车间所下达的计划核算所需的包装内盒和外箱的规格、数量，将计划报给采购及时订购。既要保证车间生产正常进行，又不能造成多余材料的浪费。收货时，按照送货单清点好规格和数量，入库并分类摆放整齐，配合好各车间下达的生产任务，保证包装材料及时发放到各车间，以便于产品及时打包入成品库。月底协助好采购进行各厂家的对账，做好实物验收，方便结账。虽然偶而有突发情况发生，特别是后来将包装物仓库转移到了五楼之后，每次收货都要上下电梯没有一个半小时都不能结束。10年纸箱纸盒累计收货456919只，09年收货575025只，较之前增加了25.85%；10年泡沫累计收货328209只，09年累计收货387221只，较上年增加了17.98%。工作虽然增加了一些难度，但是任何时候困难总是难免的'，我们需要做的就是尽量克服这些难度，让难度由大变小，由小化乌有，尽自己最大的力量去做。

　　虽然我的工作内容基本上都是一些难度系数不大的活，但也有繁杂和一些细小琐碎的事，每个月的月底和月初是我觉得最繁忙的日子。月底除了要配合采购做好对账工作，配合财务做好实物验收之外，盘点材料库存是我们工作的一大重点，做到实物与账面数相吻合，无重大出入。月初除了要做好当天的材料点收和发放之外，报表的统计是我们一个月工作成绩的一个重要体现。每月5号之前做好上一个月仓库所有原材料的进出库数量，金额的统计报表。各车间原材料领用、换领的统计报表，并与车间的统计情况对比，确保领用数据无差异。除此之外，还要统计各厂家每月供货的品种、规格，数量、批次、合格率，以及当月批量不合格退货情况，并以报表的形式进行汇总。

　　虽说没有作出多大的成绩，但我始终坚持“把简单的事情做好就是不简单的事情”。工作中认真对待每一件事，当公司生产与个人利益发生冲突时，能毫无怨言地放弃休息时间，坚决服从公司的安排，配合生产的进度。虽然很多时候也会觉得累，也觉得很疲惫，但是我坚持了下来。

　　无论是在过去还是在现在，我都一直保持着敬业的精神，认真的态度，踏实的作风，尽心尽力的工作，尽量做到当日事当日毕。

　　20XX年8月底，我们物料部发生人事变动，大家或多或少的分摊了一些工作，在原来的工作职责的基础上将套管和标签的订制的工作也划到了我的范围之类，对于这点我没有太多的想说的，一句话，尽自己的力量尽可能的去做好。

　　也许逝去的日子里更多是幸福的，相隔两个月我们的团队又调离一位好同志。太阳照常升起，日子还在继续，生产依然进行，不同的是剩下的工作总需要人来做的，团结的力量是强大的，进料检验的伙伴帮我们撑起了半边的蓝天，在做检验工作的同时兼仓库骨架、胶带、铜皮等的收货发料工作，领料单的开出由我来做，每天的工作时间都安排的满满的，真是酸甜苦辣各味皆备。

　　事无巨细，工作量的增加需要我更好的合理安排好时间，每天先将车间下达的排程计划的领料单的开出领料，及时领料。包装物的计划订单和标签的订单一般都在上午制定，方便下午能及时送货，每天收货的送货单的录入要到下午才能录入erp。尽管如此，我依然坚持当天的收货，当天将数据输入erp，以方便采购和计划人员能尽可能准确的了解仓库的库存情况。

　　20XX年的工作其间有喜乐，也有哀愁，可能还很不成熟。20XX年公司高层高瞻远瞩建设性的对人事进行了更多的调整，这给了我们更大的挑战，同时也是对我们自身潜力的开发。展望20XX年，我想立足本部门，配合好其他部门，完成各部门的生产任务。火车跑的快还靠车头带，我希望得到公司领导、部门领导的正确引导和帮助。我会更加努力、认真负责的去对待每一个工作，不管是发料，接收文件还是数据输入，我都希望尽可能做到少出错，尽善尽美。把”6sigma”作为品质要求的指标，寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战略途径。认真履行职责，全方面提高完善了自己的工作能力和综合素质，克服不足，以更高的标准严格要求自己，争取做得更好。工作如同干革命，有了信念才会有充足的动力去奋斗。

　　从一个什么都不懂的小丫头到现在仓库管理工作，我的成长充满了曲折。20XX年，我有着更多的期待，相信自己一定能够在20XX年取得更大的进步，走的更远！

　　物料部仓库管理工作总结 2

　　一、年度工作概况

　　20xx年，我负责物料部核心仓库的日常管理工作，仓库涵盖生产原料、半成品、成品三大类物料，共管理SKU（库存保有单位）1200余种，年度物料吞吐量达8.5万件。全年围绕“账实相符、效率提升、成本控制”三大目标开展工作，通过优化流程、强化培训，实现库存准确率99.2%，较去年提升1.5个百分点；物料出入库平均耗时缩短至15分钟/单，同比下降20%；库存周转天数从65天降至52天，为生产部门提供了稳定的.物料保障。

　　二、核心工作成果

　　库存管理精细化：建立“ABC分类管理法”，将物料按重要性分级——A类（核心原料，如芯片、主板）实行“每日盘点+安全库存预警”，确保库存周转率≥12次/年；B类（常规配件，如螺丝、线缆）实行“每周盘点+动态补货”；C类（低值易耗品，如胶带、标签）实行“每月盘点+批量采购”。全年共处理库存积压物料120余件，通过内部调拨、折价处理减少资金占用3.2万元。

　　流程优化提效率：针对出入库效率低的问题，重新梳理流程：入库时采用“扫码核验+系统自动记账”，替代原有的人工登记，减少录入错误；出库时推行“按生产工单备货”，提前1天根据生产计划整理物料，避免临时仓促备货。同时，优化仓库布局，将高频领用物料（如包装材料）移至靠近出库口的区域，缩短搬运距离，单日最高出入库量从300单提升至450单。

　　安全管理零事故：全年组织安全培训12次，内容涵盖消防器材使用、物料堆放规范、叉车操作安全等，培训覆盖率100%；每月开展安全隐患排查，重点检查消防通道是否畅通、易燃物料（如酒精、清洁剂）是否单独存放，共整改隐患8处；建立“应急物资储备区”，存放防汛沙袋、急救箱等物资，确保极端天气或突发情况时物料安全。

　　三、存在的问题

　　库存预警响应不及时：3月份因系统预警延迟，导致某款核心芯片库存不足，影响2条生产线停工半天，暴露了系统设置与人工巡检的衔接漏洞；

　　新人操作不熟练：下半年新入职3名仓管员，因培训周期短（仅1周），出现2次物料错发情况，需加强实操培训；

　　呆滞物料处理滞后：部分2023年的半成品因规格更新，积压至20xx年Q3才处理，占用仓库空间约15㎡，增加了管理成本。

　　四、2025年改进计划

　　升级库存管理系统，设置“双重预警”（系统自动提醒+仓管员人工确认），对A类物料每日核对库存，确保供需平衡；

　　完善新人培训体系，将培训周期延长至2周，增加“师徒带教+实操考核”环节，考核合格后方可独立上岗；

　　建立“呆滞物料月度评审机制”，联合生产、采购部门每月评估积压物料，制定处理方案（如改造复用、对外销售），减少资金与空间占用。

　　物料部仓库管理工作总结 3

　　一、季度工作背景

　　20xx年Q3（7-9月）是公司生产旺季，生产部门日均领用物料200余单，同时面临中秋、国庆假期的备货需求，仓库管理重点围绕“保障供应、优化库存”展开。本季度仓库共管理物料SKU1180种，库存总金额85万元，较Q2下降8%，库存周转率提升至3.5次/季度，超额完成季度目标（3次/季度）。

　　二、季度核心工作

　　动态调整库存水平：根据生产计划变化灵活调整库存——7月份因订单量激增，提前与采购部门沟通，将核心原料（如显示屏）的安全库存从500件提升至800件，避免断供；9月份临近假期，预判生产需求下降，减少非核心物料（如备用螺丝）的采购量，从每月采购2000件降至1200件，降低库存压力。

　　库存盘点精准化：采用“循环盘点法”替代季度末一次性盘点，将1200种物料按类别分配至每周，如周一盘点A类物料、周三盘点B类物料，每日盘点量控制在50-80种，避免集中盘点影响出入库效率。季度末总盘点时，账实不符率仅0.8%，较Q2的1.3%显著下降，主要差异为2件低值易耗品的'损耗，已按流程报备处理。

　　空间利用最大化：针对Q2仓库空间紧张的问题，对货架进行改造——将原有2层货架升级为3层，增加存储面积30㎡；采用“立体堆放”方式，对包装完好的成品按高度限制（≤1.5米）堆叠，节省空间约20㎡。同时，划分“临时备货区”，专门存放待出库物料，避免与入库物料混淆，减少分拣时间。

　　三、季度问题与反思

　　供应商交货不稳定：8月份某供应商延迟交付主板100件，导致仓库临时紧急调拨其他生产线的备用物料，影响了正常生产节奏，需加强与供应商的交货期沟通；

　　库存数据更新延迟：因部分仓管员操作不规范，存在“先出库、后记账”的情况，导致系统数据与实际库存有2小时左右的延迟，可能影响库存判断；

　　高温天气物料防护不足：7月高温期间，2箱胶水因存储环境温度过高出现轻微变质，虽未影响使用，但暴露了物料防护的漏洞。

　　四、下季度改进方向

　　与采购部门联合建立“供应商交货预警机制”，要求供应商提前3天反馈交货延迟风险，以便仓库及时调整备货计划；

　　强化系统操作规范培训，明确“先记账、后出库”的流程，每日下班前核对系统数据与实际库存，确保数据实时准确；

　　为高温敏感物料（如胶水、塑料件）配置恒温存储柜，将存储温度控制在25℃以下，避免物料变质。

　　物料部仓库管理工作总结 4

　　一、盘点工作背景

　　为配合公司年度财务结算，10月15-20日开展仓库专项盘点工作，覆盖所有物料（原料、半成品、成品）共1220种，涉及库存金额92万元。本次盘点旨在核实库存真实性、排查积压物料、优化库存结构，为年度财务报表提供准确数据支撑，同时为2025年备货计划奠定基础。

　　二、盘点工作实施

　　前期准备充分：成立盘点小组，分为3组（原料组、半成品组、成品组），每组2人（1名仓管员+1名财务人员），明确分工；提前3天冻结非必要出入库操作，仅保留生产紧急领用通道；整理盘点资料，包括物料清单、系统库存数据、盘点表（含物料名称、规格、系统数量、存放位置），确保盘点时“按单核对、不遗漏、不重复”。

　　盘点过程严谨：采用“账实核对”方式，每组按盘点表逐一核对物料——先记录系统数量，再实地清点实际数量，对差异物料（如系统显示100件、实际98件）标记“差异原因”（如损耗、错发未登记）；对贵重物料（如芯片、传感器）采用“逐一清点+扫码核验”，确保数量准确；对散装物料（如螺丝、垫片）采用“称重换算”，按单位重量计算总数量，避免逐件清点耗时过长。

　　差异处理及时：盘点结束后，汇总差异数据，共发现差异物料32种，差异率2.6%，主要原因包括：①正常损耗（如5件线缆因老化报废）；②操作失误（如3件半成品入库时规格登记错误）；③系统延迟（如2件成品已出库但未及时记账）。针对差异物料，联合财务、生产部门制定处理方案：损耗物料按流程报备核销，操作失误物料修正系统数据，系统延迟问题优化操作流程。

　　三、盘点发现的.核心问题

　　物料标识不清晰：30种物料因标签磨损或缺失，导致盘点时难以快速识别规格（如不同型号的电阻外观相似），增加了盘点时间；

　　积压物料占比高：盘点发现积压物料150种，其中50种已超过1年未领用，主要为过时的半成品（如旧款充电器），占用库存金额8.5万元；

　　盘点效率有待提升：本次盘点耗时6天，日均盘点200余种物料，较计划多耗时1天，主要因部分物料存放位置分散，查找耗时。

　　四、后续改进措施

　　统一物料标识规范，采用“防水耐磨标签”，标注物料名称、规格、批次、存放位置，每月检查标签完好情况，及时更换破损标签；

　　对积压物料分类处理：可改造复用的（如旧款充电器外壳）移交生产部门改造，无法复用的（如过时芯片）联系回收机构处理，预计11月底完成全部处理；

　　优化物料存放布局，将同类型、同规格物料集中存放，在货架上标注“物料定位码”（如A区-2层-05号），下次盘点时按定位码查找，提升效率。