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精益生产管理个人总结（通用10篇）
总结在一个时期、一个年度、一个阶段对学习和工作生活等情况加以回顾和分析的一种书面材料，它在我们的学习、工作中起到呈上启下的作用，让我们一起来学习写总结吧。那么我们该怎么去写总结呢？以下是小编精心整理的精益生产管理个人总结，欢迎阅读与收藏。
精益生产管理个人总结 篇1
xx年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下：
一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。
在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。
二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。
在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用；
（1）“一串葡萄”计划的底板编写；
协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。
（2）bjps体系文件的编写与修订；
在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在xx年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。
（3）模块的运行与“一带二”团队；
在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们！“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的`反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。
（4）“价值流工具”案例的完成；
应我公司生产实际生产过程和xx年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。
（5）改善提案方面；
一直以来，改善提案是我公司最头疼的问题，乘着班组管理模块建立改善提案机制的这股春风，通过与专业组的交流，了解到‘它需及我与’的状态，组织金属结构分公司班组长进行改善提案的相关培训工作，大家的热情是对我最大的鼓励，面对明年的新的目标，我面露笑容，看到希望。
三、感悟篇：“善于总结、勇于创新，以谦虚、认真的态度迎接美好的明天”。
总结一年的工作，我丰富了自己的人生阅历，提高了自己的工作能力，锻炼了自身沟通能力和应对困难、自我调试的能力。在实践工作中间，不断积累、总结工作经验，使自身综合素质有了很大的提高。得了一定的进步和成绩。但在一些方面还存在着不足：
（1）对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实战中去。
（2）公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的文章缺乏深度。
（3）由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思考和创新。
（4）自身的业务和政治学习不够，有时还有一些思想松懈的现象发生,一年的精益推进工作马上就要结束，但我的工作才刚刚开始，我非常地感谢支持、关心、照顾我的领导和同事，是他们让我学到了很多，一切我将铭记于心。今后的一年我将更加努力完善自己，克服年轻气躁，做到脚踏实地，不怕多做事，不怕做小事。继续弘扬‘精益即信仰’的理念，为北机公司做出自己应尽的义务和贡献。
精益生产管理个人总结 篇2
什么是精益生产？是少花钱多做事，是工作的流畅？还是质量第一，成本下降，高效创新？带着这些问题，我听了王家尧老师于10月22-23日的为期两天的精益生产的公开课。
听完课程后知道：所谓精，就是少而精，不投入过多的生产要素，并不是管理到末端，管的越细越好，而是给职工创造更大的自主操作空间，通过管理手段给职工创造成“把工作当成自己想干的事”；所谓益，就是有效有益，具有经济性。而精益生产系统，就是有效的缩短时间，缩短周期。与传统的批量生产模式相比，精益生产更注重于时间的竞争，旨在能够快速反应，抓住不断变化中的市场，提供多品种，小批量，个性化的产品，故精益生产也被称为第三次工业革命。精益生产是衍生自日本丰田生产方式的的管理哲学。精益是把重点放在减少源自丰田的八种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的.产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构，尽量减少非直接生产人员的数量。
通过培训和对精益生产的理解，比照我们部门进行了分析。
1、首先生产计划不能锁定：月计划定不下来，经常由于追加计划而打乱正常的生产平衡，说明销售对库存的预见性太差，不能很好的把客户需求反映到计划中；
2、生产过程中存在很多时间等待和浪费现象：比如：原料采购不能及时造成生产不能连续；原辅料检验周期过长造成生产停顿；设备故障造成生产停顿；包材不能及时采购造成生产的停顿；人员不够造成产品积压而停产等等；这里涉及到人、财、物等很多要素；
3、生产工序之间有很多不合理、不流畅、不连续的地方，从而造成时间的浪费，需要逐渐改造和改善；
4、目视化管理做得好不够好，很多标示不能一目了然，不能让职工按照规范去操作；
5、职工能动性、自我工作的热度不是很高，需要进一步激化和鼓励。总之，这次培训受益匪浅，让我学到很多管理知识，希望在今后的工作中把本部门的不足之处进行逐步改善。
精益生产管理个人总结 篇3
20XX年是潍柴推行精益生产的第一年，这一年里精益生产从无到有，从有到细，期间有过失败，也有过成功的喜悦，推行至今，铸锻厂整个生产面貌有了翻天覆地的改观，车间生产环境有了很大提升，现将半年来精益生产工作汇报如下：
一、现场的整理整顿
1、对4个工段生产现场进行区域划分，并按照标准画好道路线，定置区域线等，全面清理车间内不需要的物品，所有落地物品实行“三定”，对车间物品进行了合理定置做到现场中所有的物品有标识；
2、KW造型线色彩管理，更换了KW线东墙上及南侧几块比较陈旧的看板，重新粉刷墙面，焕然一新；
3、对车间所有立柱涂刷虎型纹，在叉车出入频繁的路段张贴安全标语；
4、拆除原来破旧不堪的洗手池，合理利用空间，重新规划建设了崭新的洗手池，为职工安装自动热水器，方便了大家的工作、生活；
5、对芯子进行了细致的划分，并合理规划芯子存放区域，使得原来拥挤的现场一下子宽敞的很多。
二、信息角及班组管理园地
1、在组芯老跨南侧设立了WOS精益生产信息角，用来展示班组内的亮点及不良现象，奖惩并用，为班组管理工作的推进起了良好的促进作用；展示了每个季度的班组持续改善项目，使得现场改善成果目视化，并做到及时更新，起到了一定的激励作用；
2、设立班组管理园地，展示了班组生产、安全、质量、成本、人事的全面信息，要求每月由班组长及时更新，使班组信息透明化，使得每一位职工对班组运行情况一目了然。同时也是班组的工作有据可依，能够及时调整以避免或应对异常情况；
3、大力推行班组基础建设，将各工段更衣箱喷漆翻新，要求班长内所有物品定置管理，衣物按照定置图摆放，对班组人员进行培训，贯彻精益生产理念，提高对班组工作要求的标准，取得了良好的效果；
4、KW线设立生产管理板;并可视化;作业人员能够清楚的了解生产管理板的作用，并能够认真填写和真正运用。
三、标准作业书
1、各工段根据自身情况进行了工序划分，各工序编制“两
书三票”，两书将操作要领以及需要注意的关键点进行目视化，规范操作者动作要领，对铸件质量的提升起到了一定的作用。有山积表，并可视化，在现状工序上及时进行改善，从而进行再分配，工序能力表，并可视化，明确加工能力（吨）和循环时间。
2、对全体班组成员进行了“两书三票”的培训，是职工理解
两书三票的'制作目的及其作用，真正用来指导工作。
四、人和物
1、按照工序划分，制订了多能工的培训和推进计划，并组织实施。
2、将安全守则存放在现场，并制作劳保用品佩戴示意拍，实施安全活动（安全点检、安全教育、有惊无险提案），时刻提醒职工安全第一，确保了全年无工伤事故。
3、制作物料状态看板，确定了各种物料的合理的标准库存，确保现场存放的物料在标准范围内，减少库存的浪费，并在研究实现先进先出的方案。
五、设备及质量
1、设备现场作业文件齐全、合理（点检要领书、设备操作作业指导书、设备维护保养指导书、设备润滑作业指导书），设备点检卡实现目视化，建立设备故障统计台帐,每台设备都有故障记录单和防止再发记录，制订设备日常点检、专业点检制度，并按制度执行,点检及时、真实。
2、现场设有质量曝光台，展示了不良品的具体缺陷、并分析发生不良的情况、制定了防止再次发生不良的对策等。有效防止了同一缺陷的反复出现。设立质量关注点。
3、对一线员工进行了QC培训活动,是班组长对QC活动的内容能够清楚的了解;并积极参与了QC小组活动，自主积极的选择主题，成立QC活动小组，并制订计划组织实施，并在班组管理园地张贴QC活动原值，QC小组活动的计划和实施情况在班组内实现可视化。
工作中的问题：
1、两书三票的制作不够细致，工序划分也不是非常的合理；一线职工对两书三票理解还不够透彻。两书三票的制作亟待由班组自身来细化。
2、车间生产情况复杂，先进先出尚未找到合理的解决方案。
3、精益生产下一步的重心应转向班组，通过加强对班组长及班组员工的培训，提高其技能，真正做到从班组精益，发挥全体员工的主观能动性，从根本上改变精益生产工作的被动性。
精益生产管理个人总结 篇4
通过学习精益生产管理模式，参加公司举办的培训班，加之在日常管理工作中的实践,使我受益匪浅。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而现在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手，对全公司的所有员工进行教育，使全体员工认识到生产改革的重要性，在思想上达成共识，从而在实际行动中体现出来。
在学习过程中，我深刻体会到的是公司领导的决心,在公司领导的大力支持下，我们组建了高效的具有执行力的项目组织,颁布了有效的激励机制，全员参与,重在实践。使公司员工的思想观念和意识得到了极大的提高。以下是结合我自身工作的特点对精益生产的一些见解：
一、精益生产现场管理（5S）
从5S的定义中可以看出，5S是很基础的东西。正因为5S是基础的，所以容易做，却不易做到位，究其原因，主要是人们对它的重视程度不够。一般有以下几种心理：
1、认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义；
2、工作上的问题与5S无关；
3、工作己经够忙的了，哪有时间再做5S；
4、现在比以前己经好很多了，再5S就多余了；
5、5S很简单，却要劳师动众，必要吗；
所以为了做好5S的实施工作，我们应该一步一步地稳步推进，从员工思想上入手，重视5S。转变员工的思想观念，从“环境不好不关我事”到“自己的环境自己维护”；从“习惯工作在脏乱的环境”到“动手改善身边的环境”；从要我做到我要做，使员工养成良好的'工作习惯，遵守公司的规章制度，提升员工的品质，培养员工积极进取的精神。
二、精益生产是杜绝各种浪费
浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费及改善是关键，通过精益生产的学习，全体员工积极参与，维修工段在杜绝浪费方面取得了很大的进步，例如通过对碱回收喷淋泵的改造，我们的材料成本，维修成本都得到了很大的降低，从一月换六个机封到六个月换一个机封，直接节省材料费4500元，这就是精益生产给我们带来了好处，这只是精益生产带来好处的一个缩影，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，所以我们做好宣传工作，动员一切力量，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、精益生产需要提高员工技能
我们常说“一岗多能”，如果我们每一个员工能够多掌握一个岗位的技能，那么在工作上人员的调动方面就能够较为灵活，这也是杜绝浪费提高生产效率的一种手段。维修工段始终重视员工的技能培训，维修工段负责的维修区域复杂，包括机械、电、仪表、水、酸、碱、漂液等各种设备管道的维修，这样的环境要求我们的员工要有全面的技能，在人员配置少的情况下，一岗多能尤为重要，维修工段除每月两次的固定技能培训外，还不定期的对员工进行技能培训，车间每月对学习优秀的员工进行奖励。
学习是员工在企业中最大的福利，要使每一个员工都有培训及实践的机会，我们要多关心员工的学习及工作，使我们的员工不断学习及实践中提高操作技能。我觉得学习精益生产管理模式，首先要对精益生产管理模式有坚强的信念，相信他会带给我们巨大的改善成果。只要能够从一点一滴的小事做起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产工作中，精益生产总会给我们带来意想不到的收获。它将使我们从传统的生产模式走向卓越的生产模式，大大的提高我们生产效率，增强我们企业在市场中的竞争力，为我们公司的以后的发展打下坚实的基础。
精益生产管理个人总结 篇5
3月24日至3月26日，我们现场管理办公室7名同志参加了济南海纳管理咨询公司在青岛举办的“精益生产管理实战”培训，并参观感受了青岛海尔集团的空调生产流水线和海尔的企业文化。青岛，一个年轻的城市，一如一个有几十年历史的中国优秀企业，依然将创新提到显著位置：优秀高端期刊山东画报提出“创新的品质优质的人生”，创新的标牌高悬于城市上空。而对于中国白色家电老大海尔，她立足于自己的经营实际，不断超越自我，创造出了海尔特色管理之道和企业文化“海尔是海”，在其空调生产车间，“订单是天质量是先”、“今天的质量是明天的订单”这样的宣传标语和其严密的质量管理程序控制过程、质量目视墙在现场相互辉映。而在接受培训的课堂上，培训师孙亚彬老师深入浅出、提纲挈领、突出重点的精益生产理论与实战工具的讲解，也让我们深刻体会到创新与传承的深重意义：接受当前基本现状，运用更适合当前的精益相关理念，利用当前已有的比较恰当的工具，创造性的解决当前面对的主要矛盾。
随着社会物资的不断丰富多元化，面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。我们也正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何能更好地把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标；同时我们也在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，执行力不够！在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。通过本次培训学习，我们更加准确有效的传承了精益生产八大工具，我们也将在今后的改善项目中，结合企业实际，传承企业的优秀文化底蕴，创造性的运用这些工具解决项目中的主要问题。现将此次培训的重点内容作总结：
一、精益生产的基本原理
1、从企业财务指标的角度可以将生产管理的指标设定为销售额、库存、人员精益生产的实施不仅要根据现场情况而定，更要考虑到企业的经营利益目标，好的生产绩效指标应与公司财务指标相一致，但是生产当中，人均效率、设备利用率、所表达的生产指标不能等同于财务指标。而从企业财务指标出发设定的销售额、库存、人员三大指标可以更好的反应企业的生产绩效。
库存是万恶之源，工厂中的许多浪费都是因为有库存而被隐藏起来，如果要衡量一个工厂经营管理水平的高低，最简单最正确的方法，就是看看其库存品的多寡。库存出了原材料及制成品之外，当然还包括正在加工、制造以及装配中的所谓在制品的库存。我们对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的在制品库存的降低，所以消除库存的效果很有限。
2、生产周期与生产节拍的概念
生产周期也叫前置期、提前期（LeadTime），是影响交货期的一个重要因素，而实际上太多的管理者认为只有通过提升产能才可以压缩生产周期，保证交货期。而实际上从生产周期的公式为：生产周期=库存数量/生产能力
从公式可以看到，压缩生产周期完全可以从库存数量的减少和生产能力的提升两方面进行。也就是说完全可以通过削减库存缩短交货期。为什么说“库存是万恶之源”，追求零库存原因就在此。
生产节拍是以市场需求量为基本考虑出发点确定的，即为TT。
二、精益生产现场管理四大工具
1、流水线生产方式改善
为了消除在制品库存，我们也采用了流线化生产方式，实现一件流生产，这为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。
流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。流线生产方式可说是多重效果的生产方式。
2、单元化生产
按照培训老师的讲解，在目前日本、美国等制造业领先的企业，已不再追求流水线“一个流”的生产。为了解决生产顺序不一致、设备比较庞大不能换模等问题，可以运用单元生产方式，其实质在于“U”型流水化布局，将大流水线变成小流水线，同时一条流水线变成多条流水线。一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。一面走动，一面进行加工动作的所谓“逐兔式”作业方式，而不只是站在原地不动。为了减少流水线在制品数量，可以一个人加工一件产品，运用设备少的条件，多人用同一流水线进行工作。
3、生产同步化、同期化的产能调节法
产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。
4、“万能”的动作效率改善MOD法这是在泰勒提出的时间测量与标准化的基础上提出来的动作分析的方法，按照降低等级、定点放置等原则可以对涉及人的`、以人的动作为中心的优化改善和提升效率的方法。
5、快速切换技术
影响日本工业时代的三大人物（新乡重夫、大野耐一、戴明）之一的新乡重夫所提出的单分换模（SMED），包含了减少切换停机时间和简化切换操作两个目标。培训老师教给我们的切换流程分析图张贴法是一种简易、快捷、可随时操作的方法，我们可以首先在车身厂冲压换模过程中使用此方法。
三、精益生产计划的制定工具
1、看板拉动式计划法
看板拉动式计划方法在陕汽已经使用，但是这种计划方法适用于重复使用的物料，中间有必要的库存。所以对于生命周期比较长的产品和零件可以采用此方法。在陕汽集团，通汇物流公司当前就标准件在采用此方法，而其它零件多因需求变化大等原因未采用。
另外看板的一个重要作用在于它的目视化效果，而在看板回收区摆放的大型看板回收粘贴板就是一种非常简单、有效、快捷的实现目视化的途径。在通汇物流，尚无此类看板收集目视板，其完全是按照回收的看板内容立即安排配送过程的。也就是说看板具有的计划的作用没有完全发挥出来。
2、瓶颈驱动式计划法
此次培训的亮点在于确认产品的生产节拍，找出产品生产的瓶颈，通过抓住瓶颈工序确定生产计划和产能规划的问题，这样的生产方式则大为不同，他根据产品的加工节拍确定整个产品的生产能力，那么生产周期应该是库存数量与生产节拍的乘积。从而达到精益生产主要目的：消除作业间不平衡的人员效率损失以及在制品损失。
市场上的需求有许多种，其一就是计划变更及设计变更。这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。
四、利用价值流图析技术的改善方向、方法分析法
在我们以前的改善中，也曾经用到过价值流图析技术，但是对于它的利用率并不高。通过老师的讲解才发现，当把负荷率纳入图中，就会发现瓶颈，结合掌握的基本情况如生产系统的生产计划方式（接单生产、预测生产、准备型生产等）、生产节拍等，就可以设定瓶颈驱动、看板拉动等改善思路和方向，并进一步细化过程。所以在车身厂等相关单位，我们在今后的改善中将进一步使用此工具，提升改善质量，提高改善效果。
陕汽集团推行精益生产已有3年之久，我们作为专业人员基本对精益生产的理念、企业的状况比较了解。在中国人的观念上来说，做得越快越好，他们很难理解为什么要刚好，虽然老夫子曾痛心疾首的说“过犹不及”但是在中国，不是左了就是右了，那能刚好中庸，就算能，也只是少数人的修炼成果。所以精益思想是很好的，精益是一种思想，只有你接受了他“及时”的思想后，才能谈到那些工具。当思想上没有理解，希望上几个工具就翻身盈利的想法是急功近利且冒险。无论是精益也好，ISO也好，还是KPI这些工具，管理层没有从思想上理解，而希望推成功，这也只是妄想。正如海尔，如果没有文化的传承，没有立足于企业的实际，哪有海尔的特色管理？如果没有引进、吸收、消化，哪有海尔的创新？传承与创新，海尔可以，中国的企业都可以。
精益生产管理个人总结 篇6
一、前期工作
（一）学习贯彻集团公司2月27日召开的矿山企业精益生产管理现场推进会的会议精神，充分认识精益生产活动的重要性和必要性，组织了部分管理人员到下垄钨业公司就如何开展好精益生产活动、明确精益生产工作目标和工作措施等方面进行了学习考察。
（二）遵照集团公司对钟家市选矿厂的工作目标要求，主要针对钟家市选矿厂在试生产过程中所出现的问题，围绕优化选矿工艺流程、管理流程，提高产品产量和选矿实收率等方面进行了认真的原因与现状分析，三月份完成了二个项目的选定：一是钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目；二是钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时（双系列）提升项目。
（三）钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目
1．按照精益生产步骤，三月份完成了现状分析。提出了第一阶段的工作目标，成立了项目实施团队，制订了项目实施计划，完成了现场测量和分析阶段，找出了影响破碎段处理能力的各种原因，提出了整改项目。各个项目指定了项目负责人，制定了整改完成日期，在规定期限内完成了各项整改内容。目前正在通过下一阶段的试生产来评估整改后的效果。
2．破碎段完成了36项整改项目。主要项目有：
（1）原设计原矿仓底部结构不合理，放矿斗与棒条筛间隙不均匀，且安装方式不合理。在放矿过程中，放矿斗振动严重，矿石容易
堵死，下矿速度慢，影响破碎处理能力。本次整改中，对原矿仓底部结构进行了拆除，并重新设计了放矿斗的结构，将棒条给料机尾部基础提高500mm，使棒条给料机由水平输送改为正坡输送，给料输送更加科学合理。
（2）原设计中碎车间的洗矿溢流输送为管道输送，因输送高差大，矿浆冲击力强，管道磨损非常严重，在管道拐弯处，修补频繁，影响生产效率。本次改造时，将垂直输送高分子管改为复合陶瓷管，管道弯头改成集矿箱，管道输送改成明槽衬铸石板输送，空中架设明槽50多米，极大的减少了管道消耗，为今后生产成本的降低创造了条件。
（3）破碎系统在试车初期因除尘系统尚未安装，车间内粉尘严重超标。在本次整改中，补充完善了除尘方案的设计，安装了4台除尘风机。目前除尘风机已投入运行，运行情况较正常。
（4）中碎圆振筛筛上加衬板，筛上矿下矿斗修补并加衬板，搭维修平台，制作联轴器安全罩。
（5）筛分圆振筛安装挡矿护板和盲板及接矿斗；
（6）中碎洗矿筛下矿管改明槽输送，加装缓冲箱。
（7）原矿仓底部矿斗更换立柱、横梁，铺设钢板和重轨。
3．现已达到效果
六月份试生产情况：破碎系统累计开车21小时，处理矿量4417t（8#皮带称计量统计），小时处理能力达210.33吨(湿矿)。
4．当前存在的主要问题
（1）因厂家设计及设备制造等因素的影响，破碎信号系统、联锁系统至今尚未进行安装，给生产调试带来困难。
（2）粗碎生产能力仍不足，还难以达到设计230T/H，尚需深入摸索设备性能、分析原因和改进提高。
5．下一阶段的工作计划
（1）7月30日前进行效果评估；
（2）8-10月期间不断改进完善，以期达到目标；
（四）钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时（双系列）提升项目
1．根据前期试生产所出现的问题，对现状进行了认真分析，找出了影响磨重处理能力的各种原因，提出了整改项目，确定了第一阶段的`工作目标和整改提升范围。完成了现场测量和分析，成立了项目实施团队，制定了项目活动计划。各个整改项目指定了项目负责人，制定了整改完成日期，在规定的期限内完成各项整改内容。
2．已完成的整改项目38项，其主要项目有：
（1）调整了磨矿介质的充填率、叠层筛筛网孔径、摇床的工艺参数和浮选给药系统等选矿工艺参数；
（2）二段磨矿中的搅拌桶更换为矿浆分配器；
（3）130台摇床机架和传动箱的维护处理和技术指标调整；
（4）一段叠层筛下矿圆管更换为方形管，分矿器加高；
（5）四台磨矿主机进料管由普通螺旋钢管更换为复合陶瓷铸铁管，筒体及端盖更换橡胶垫并紧固螺丝；
（6）24台振动给料机调整，加装档板；
（7）棒磨机排矿口处加装隔杂筛网；
（8）给料皮带加装清扫刮板；
（9）四台磨机出料段加装挡板，防止矿浆飞溅；
3．现已达到效果
六月份试生产情况：磨矿重选系统(折合单系列)已经累计运行42h，累计处理矿量4072吨（湿重），磨矿重选系统单系列处理能力达到93.97t/h（湿矿），干矿小时处理能力达到89.27t（整改前单系列65吨），超过了设计86.25t/h；
4．当前存在的主要问题
（1）筛分车间除尘系统中未对圆振筛筛上进行密封除尘，在生产过程中，筛分车间粉尘依然较为严重，筛分车间敞开式除尘需要尽快完成。
（2）因产品综合回收系统建设滞后，选矿工业回水率暂时达不到设计指标，选矿工业用水依然存在不足，现无法满足三班作业要求。
（3）磨重总尾粒级分布、产品粒度进行分析及生产工艺技术指标的检测整定工作有待于尽快完善，以利于及时调节设备工艺参数和生产流程的整定。
5．下一阶段的工作计划
（1）8月30日前进行评估效果；
（2）9-11月不断改进完善，进行阶段总结；
（3）12月达到实现双系列180吨目标。
二、下半年精益生产主要工作措施
（一）做好安全生产管理工作，所有的管理制度、操作技术规程和职工岗位职责全部上墙，同时在现场开展精益生产推行和安全标准化建设的宣贯，推行定置管理制度标准化，全面提升现场管理水平，提高职工的业务素质。
（二）完善破碎自动化控制系统、大水池和高位水池等监控系统，提高现场自动化控制水平，使生产流程监控更加及时，生产调度更加顺畅，加快生产调试步伐。
（三）全面开展职工的专业技术培训和教育工作，提高职工的专业水平，保证现有职工能够懂设备、懂工艺、懂维修和懂操作，为新入厂职工提供一个好的榜样和一个合格的师傅，为后期新入厂职工培训工作奠定基础。
（四）在工艺流程调试小组的配合下负责对主要设备的处理能力、选别作业浓度进行检测调整好，确保选矿小时处理能力能够达到设计能力，选矿工业用水达到最小化，以缓解生产用水不足。
（五）按计划进行阶段小结，提出提升整改项目和项目达成目标，落实好各项目负责人，抓好各项目完成的时间节点和期限，做到有检查、有考核，切实提高工作效率。
（六）鉴于生产工艺指标调试的复杂性，矿工艺调试小组尽快组织人员分系列进行流程查定。邀请相关科研院所和高校进行合作，开展攻关调试，加快流程调试步伐，争取早日实现两个项目都达产达标。
精益生产管理个人总结 篇7
一、完成的主要工作：
1、8月26日召开了重庆北奔精益生产首次会议，成立了重庆北奔精益生产三级组织机构，并制定了精益生产三级组织结构的职能、管理办法和精益生产管理例会制度。
2、在公司内部成立了精益生产办公室，由推进组成员组成，负责公司内精益生产管理的推进工作，并制作了“精益办管理看板”、“精益生产推进活动管理看板”。
3、9月2日精益办和领导组共同制定了重庆公司精益项目一期8个月推进计划方案，重点从5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面展开精益生产的推进，并分别对各实施组针对推进方案进行了讲解和沟通。
4、9月15日针对公司室主任以上级员工进行了精益生产概论的培训，使大家对精益生产的概念有了初步认识，在一定程度上调动起了大家实施精益生产的热情。
5、9月25日对精益生产实施的项目进行分解，作为今年对标学习的内容，各职能部门（实施小组）理解掌握学习的内容后，完成总结、计划、实施和效果验证。
6、根据准时化物流要求，重新讨论制定了物料配送及信息系统管理办法，实现上线扫描、下账、结算的运行模式，并于9月28日完成操作培训，目前已通过了三次试运行。
7、结合重庆北奔精益生产项目推进的总体计划，从10月8日开始，精益办、各实施组对周计划进行编制，并由精益办对各实施组周计划的编制过程进行指导、跟踪、点检和控制，并按总体计划对5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面工作全面推行。5S基础提升针对现场5S提升工作，在两车间选0400工位和驾驶室高工位作为推行5S工作的试点工位，对两个试点工位按照5S标准进行管理，同时完成了生产现场精益生产宣传标语的张贴，并按照总部班组管理改革的要求，完成了10个班组的建立，制作了班组管理看板，组织班组“两长三员”观看“目视化管理”、“持续改善”等学习音像资料，于11月10日完成了对10个班组中SQDCME管理表格的填写培训。参照蓬莱分公司精益生产推进考评标准建立了重庆北奔精益生产产推进考评制度。每周点检各实施小组对计划项目的实施情况，编制出精益生产周报，并在月末完对各实施小组精益生产实施质量进行考评。
8、设备现场小组完成试点工位气瓶部装线、驾驶室内饰装配线各设备车间自主保全项目的目视化。
9、技术小组完了示范区工艺定置图，并指导车间、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10个工位工序能力分析及山积图的制作。设定了18个关键工序看板。
10、准时化物流体系的搭建方面，完成了内物流管理方式及管理模式搭建，人员组织机构草案，对部分零部件设定了安全库存表、周期表。
11、下发了生产异常管理方法、计划信息传递流程及物料配送上线扫描结算管理制度。
二、推进过程中存在的不足和困难
1、由于是通过学习导入的精益生产推行方式，缺乏专业老师的现场指导，对出现的.问题不能很好的解决，建议与咨询公司建立沟通的渠道，能到重庆公司进行授课和现场指导更好。
2、未全面设定示范区的基线水平和改善目标，包括定性和定量的指标，评判其目标达成程度较为困难。
3、由于生产任务不饱和，在工序能力分析上面数据采集不连续，不能很好地暴露出生产瓶颈。
4、现场看板的标准不全面，大部分是对照对标厂进行制作，以实用为主。
5、精益办及各实施组成员对精益生产的知识及管理工具还需进一步学习和实践。
6、精益生产投入资金不少于总收入的千分之一，投入资金是用于哪些范围不是很清楚（如是否包括用于现场改善的工装增加等资金）。
三、后续工作重点
1、学习集团公司精益生产管理评价标准体系，并将各部门的评分内容进行分解，在公司内按标准全面推进精益生产工作
2、将各工位“三定”工作作为后续工艺工作的重点，参照示范区，加快5S推进工作。
3、清洁工具柜的选样方案沟通。
4、对班长职责进行培训与实作。
5、准时化物流体系的搭建的推进。
6、设备保全工作的继续推进。
7、在示范区完成班组管理SQDCME的填写实作。
精益生产管理个人总结 篇8
今年7月份开始，因选厂工作需要及安排，我负责2000T选厂的精益生产管理工作。半年来，我们开展了一系列精益生产管理措施，确保了精益生产的有序推进和顺利实施。下面，我就四个方面的内容，将一年来的精益工作总结如下；
一、强化培训，营造氛围
首先，是对各工段班长进行了，精益生产的素养提升培训。采取PPT培训和现场教学两种方式，截止9月份完成了对所有工段长、班长的6S学习培训，在培训中，针对各工段现场实际不同，对各工段的培训内容上也各有侧重，培训中主要针对各工段突出问题进行分析，并对照各问题提出处理思路。
在现场教学中，组织班长和工段长前往优秀工段参观学习，并进行现场教学和现场操作，让大家在实践过程中掌握整改技巧。促进班长自主改善能力。
通过培训活动的开展，使员工在精益生产理论和实践上，都有了更加深刻的认识，使员工转变了思想观念，掌握了6S工作技巧，为精益生产开展打下了良好的.基础。
二、试点先行，点面结合。
9月份经各工段共同调研，2000T选厂决定以库存管理作为今年的焦点改善项目，并以机修、电气、装机为三大样板工段，开展试点先行。目标是：物料管理做到定人、定置、定量“三定”管理，设备、工具、货架实施“一目了然”的可视化管理；开展方案有三点：1、结合各工段6s考核方案并进行优化，形成考核管理，库存整理、物质管理三大管理循环。2、推广形迹管理和一目了然管理操作技巧，在各工段全程跟进并现场示范：使物料快速定位、便于盘点。并建立物料台账，物质的储备实行计划控制和最低库存量。3、设立各工段示范点，结合现场实际，打造各工段精益亮点。我们开展了球磨工段板式过料机车间示范点，和氰化工段手套工具示范点。通过以上措施装机、电气工段在今年的公司年度排名中分别排名第一和第五，其他工段排名也比去年有了较大提高。
现在，机修、电气、装机三个工段，已经成为公司各部门开展6S学习的参观示范点。在前来学习的部门中，二选厂加压泵站和一选厂尾矿工段通过学习后，开展全面清理不要物，对物品进行合理定置，做到现场所有物品有标识。这两个工段也有了翻天覆地的改观。通过示范点和样板工段，产生了亮点效应，打造了持续改善的精益氛围，改善了选厂生产环境，也推动了公司整体6S管理水平的提升。
三、制度保障，团队协作
结合选厂精益生产年度计划，各工段每月定期反馈，具体的执行计划和实施情况；使得精益生产推广工作各有分工、查有所据、连续贯通。大家在相互的工作中，培养出了团结协作的精神。也取得了一些成绩。2021年一选厂共上交自检自查整改问题7650组，自检自查月平均加分（满分），单项加分公司排名第一。年度上交提案263个，占公司提案总数30%。OPL培训77次。6S培训共计78场。
四、工作中的不足和明年的工作计划
存在的不足：一是认识误区，认为6S管理就是额外工作，认识还停留在打扫卫生上。使工作的开展缺乏创新。二是管理难点：在现状调查，现场整改上，只是数据和相片收集、没有进行根源处理。
工作措施：
1、制定班组“6S管理”目标，“6S管理”落脚点在班组，终端是每一位员工。我们要与员工一起讨论问题的根本原因和最佳对策。让员工用头脑智慧去解决问题。
2、建立评估标准：虽然制定了标准和考核，但是执行标准还不够完善。执行考核还不够严格。也缺乏完善操作流程，建立评估标准，对精益生产项目实施效果，进行评估。并和工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度。
3、样板区建设：在巩固好试点工段已有成果的基础上，将精益生产管理活动扩展到所有班组，为全面推广精益生产奠定基础。
4、三源问题：我厂设备故障率高，现场环境有待提升。根据现场实际情况，定期维护或者列入检修计划，对跑冒滴漏进行专项整治，确保现场环境不被污染，为员工创造一个舒适的工作环境。
综上所述，经过半年来的努力，一选厂的6S管理取得了一定成效。但也有不足之处，今后我将继续深入探索6S管理方法，为推动选厂各项管理工作取得更大的进步，作出自己的一份贡献。
精益生产管理个人总结 篇9
xx分厂精益生产线c线 工 作 总 结 时光如水，匆匆中冬已将去。回顾XX年的点点滴滴，百般滋味，俱上心头，其中既有拼搏的汗水，艰难的泪花，也有喜悦的欢笑，奋斗的荣光。在这一年之终，瞻望未来，期盼我们c线能得到更好的发展，终平静心绪，把工作总结如下：
一、踏实的工作态度。
想起我们线的八位工友，我不由得眼中含泪，一群多么好的同事啊！一年三百六十日，工作一直都是勤勤恳恳，任劳任怨。特别是8月份端面污染，当时都已检测合格的产品偶然之中被人发现有污迹，全部从库房拿回返工。那时大家把全部的活都停下来，齐心协力准备把这件事做好，决定不能让不合格产品从自己手中放过。我们细心地擦拭，看着成品已清光可鉴了才敢戴上防尘帽。然后仍不放心，如果还有污痕了怎么办？就掏出又擦过一遍然后再放入帽内。可是明明已检测合格的线不久仍是出现污痕，因为我们的工作对花要求比较高，有些同事想着是否帽子有问题，就用各种洗涤剂来洗帽子。可还是不行，找不到原因，为此我们不得不一次次重复，有些线都擦了十来遍。连续不断的工作看似简单，但是单调重复的劳动让大家的体力很快就达到了饱和的顶点，下班后以至于有些同志竟然都不知道怎么回的家。
记得９月份，接到一批xx线的订单，在客户催得紧、要得急、工期短的情况下，大家加班加点拼命工作。尤其是９月１９日那天，那是一个礼拜天，为了客户的需要，领导下达了单班产出４００条线的`指标，在此之前还没有一条线单班生产突破过这一指标，我们为了赶工，从早上九点到第二天凌晨２点，大家不顾体力的极度透支，身体的疲累不堪，满脑子只有一个目标：挑战自己，突破自己。经过连续不断xx六个小时的工作，其间没有一个人发过一句牢骚，说过一句怨言，最终超额完成了领导交给的生产任务，并受到领导的表扬和奖励，后来又达到了单班生产４７５条xx线的最高纪录。
二、严谨的工作作风。
认认真真工作，踏踏实实做人一向是我为人做事的原则，作为c线的线长，我把这一原则推广贯彻到我们c线工作的方方面面。一次疏忽，就会造成工作的无效和劳动的重复；一个程序的差错，对于在流水线上工作的我们来说，都意味着给整条生产线，甚至整个分厂的工作带来不可挽回的质量和信誉上的损失。
在我们所接的线中，型号用途很多都不一样，如有的线是抗寒的，有的是耐高温的，连插针都不同，并且还有粗细之分，不同的线就各有不同的标准，有不同的工艺要求，就不能拿上一次的经验来对下一批线。所以在工作中我们培养起了严谨、细致的工作作风。杜绝不求有功，但求无错的想法，不但求无错，更求完善。工作当中无小事，工作中的每一点滴，我们都是看作人生当中的大事来做，过好生命中的每一天，走好人生的每一步。严谨的工作作风，直接带来的效果也是明显的。在整整一年里，在我们整个线中，因我们自身原因造成的不合格的线没有一条。
三、以身作则，鼓起干劲，积极进取
我自到xx分厂以来，一直坚持每天提前到岗做好班前一切准备工作，最后一个离开工作岗位。从打扫卫生说起，通常第一个进入车间后，无论是否是我值日，我都把清洁工具从卫生间拿到值日区，大部分时候我都会把地先扫一遍，等扫完后，值日的同志也就到了，她们接着拖地就行了。遇到周日没有安排卫生值日时，我都视为己任，责无旁贷的承担起卫生区的工作。
十月份，分厂领导根据工作实际，又一次对生产线进行了细化重组，我被安排担任ｃ线线长。新成立的ｃ线是由４名新手及未能在其他线上岗的人员组成的，相当一部分人员对ｃ线存在误解和歧视看法，ｃ线内部部分员工也有自卑心理，ｃ线在一段时期内曾面临许多问题。而就在此时，我的家中相继发生了让人肝肠寸断的意外：年近九旬的父亲因不慎摔倒，造成脊椎骨折；儿子放学途中摔跤导致鼻骨断裂；婆婆也不慎跌倒造成左手粉碎性骨折等。而作为线长的我又面临着ｃ线刚成立的诸多矛盾，加之父亲瘫倒在花不能尽孝，儿子治疗护理不能奉献一份母爱，婆婆断臂在家不能侍奉，种种的精神压力导致我出现了严重的神经衰弱症，经常夜不能眠，长期靠服用药物来维持。但我没用因为这些困难而影响工作，偷偷抹去眼泪后依旧以饱满的热情投入到工作中去。在做好测试工作的同时，只要有空闲时间，我就主动为各工位做好准备工作。同时鼓励谈心，努力做好大家的思想工作，最终使ｃ线员工的情绪得到了稳定。最终使大家明白事在人为，我们要用自己的行为证明我们c线的人并不比别人差。被动工作与主动工作有极大的差异，人的潜力被激发之后产生的力量是惊人的。各个工位也都有自己的困难，可都不言苦，不言累，看到同志们那种忘我的工作态度，我为自己是ｃ线的一员而由衷地感到骄傲。
四、优良的团队协作精神。
大家在相互的工作中，也培养出了团结协作的精神。每下一个流程的工作人员，不但负责自己流程内的工作，也都负责上一流程的检查，如果发现哪里有不合格的地方，就赶快改正。而有哪位同事一时自己的工作没有做完，别的同事都赶快去帮助。就这样，就保证了整条线的高速流畅，我们c线共八个人，在部分工器具仪表不甚好用 ，人员结构新手多的情况下，班产线达到了900多条，与这种优良的团队协作精神是分不开的。
五、高度的工作责任感。
我有幸担任过两条线的线长，深深感到在xx分厂这个劳动时间长、强度大、花封闭的工作场所，员工们都是付出了极大的艰辛和努力的。以我们ｃ线为例，我们八个人一星期一调换。白班基本上是满额工作的，夜班时间有时候会相对短些，却几乎没有吃过饭，也没有吃饭时间，往往活干完了，都差不多夜里三四点钟了，干到早上
七、八点也是常有的事。
前段大雪飞扬，冰封路面，连出租车都不愿意去我们单位，又适逢我们夜班，xx、xxx和我由于路远，每天要提前近两个小时从家出发才能按时到达单位。清晨走在回家冰滑的路上，不是没有羡慕过别人的，但想想自己是在工作，也就释然了。
精益生产管理个人总结 篇10
我车间根据集团公司及厂部两级工作部署，于xx年3月至4月陆续对全体职工进行了精益管理和6S管理学习培训。
一、培训的主要做法：
车间紧密结合生产现场存在的问题和基层员工的培训需求，采用灵活多样的`培训形式。充分利用专题会，班前会、安全会等时机，组织职工采取集中面授、现场演示、讨论会、文件学习等多种方式进行培训。车间主任参加公司了统一组织的学习，作为主要授课人，其它车间骨干做补充。学习资料有PPT课件、文档资料等。
我车间积极跟进精益管理和6S管理工作。制定了一系列的工作方案和措施，形成了相关的文件制度。车间培训结合实际开展针对性培训，学习车间精益生产和6S管理的各项制度规程，使广大职工转变观念，将规程和制度要求切实做到日常的生产过程中，坚持问题导向，认真自查自纠，全面梳理完善，确保严格执行。实现标准化作业，提高效能。
这次培训细化学习了《生产准备车间创建精益车间、精益班组活动方案》、《生产准备车间6S精益生产划分方案》，使广大职工能够理论联系实际，学习6S管理推进标准、内容及实施技巧、实现方法和途径，提高素养，创建清洁工作环境。同时使广大职工明确责任区域、工作职责、工作标准等，从而有效开展工作。另外还学习了《生产准备车间开展“八大浪费”的调研》，系统梳理了浪费现象，并制定了改进措施。使职工有据可依，有效实施精益改进，切实减少浪费，降低成本。
二、培训效果
通过学习，将精益管理和6S管理的理念传达给了每一位职工，提高了大家的理论认知水平。充分调动全员参与活动的积极性，使大家真正掌握精益管理和6S管理的理论和方法，指导行动，并有效落实到实际工作中去。全体总动员，从本职岗位上行动起来，从身边做起。充分发挥广大职工的聪明才智，规范管理、消除浪费、降低成本、提升效能。
这次系统培训取得了较好的效果，达到了培训的目的和要求。为精益管理和6S管理的推进和实施奠定了坚实的基础。
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