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注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）
总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况加以总结和概括的书面材料，它可以提升我们发现问题的能力，不如静下心来好好写写总结吧。我们该怎么写总结呢？以下是小编为大家整理的注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇），希望对大家有所帮助。
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）1
xx年在紧张和忙碌中过去了，回首过去的一年，在公司领导的正确领导下，通过我们车间所有人员的共同努力、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务、在这辞旧迎新之际，我们注塑车间将深刻地对本车间一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
一、生产和试样方面
即将过去的一年里，在注塑车间人员的共同努力下，按质按量地完成各项生产任务，基本满足了公司新产品研发试样以及组装车间顺利生产。
二、修模与试模方面
xx年内共修模178次，其中设计变更20次、组装异常16次、正常磨损52次、人为损坏12次、保养不到位25次、换弹簧N次;本年度模房共开新模273套，平均每套试模3次累计819次(不含打样、安溪修模等);
三、产品质量方面
在完成上述任务的同时，我们车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用周会、质量会及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解产品质量的基本判别方法。根据产品特征分类及质量要求，我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
四、设备管理方面
在这xx年的一年里，虽然有一部分旧设备，故障率较高。但我们设备保养人员还是通过自身的'技术力量克服了多重困难，有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了生产运行的稳定性。并于放年假前做好所有设备保养工作，为来年顺利生产提供保障。
五、人员管理方面
因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，生产部还是坚定地对各岗位进行简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班组及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
六、安全生产方面
在本年度里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。但是在上半年仍然发生了因违反操作规程而造成的人身伤害事故，针对此类事件，生产部对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）2
时光似箭、岁月如梭。伴着元旦节日的欢乐气氛，我们迎来了新的一年。在过去的一年中，注塑车间在各部门的领导和注塑车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务。在此，我对注塑车间一年来的工作做以下总结：
一、工作回顾
1、在20xx年，我们的外壳产量为10759056个，导光柱为423020个，灯柱为90000个。DC线产量为2587650根。车间在过去的一年里还算是比较顺畅，品质质量也比较稳定，没有出现过大批量不良，但还是出现不少小的问题，如插脚反插，上下壳混装，缺料等小批量不良，不良比例都在千分之五一内。还有DC线的漏铜，毛刺，不通等等。对于这些问题我们各个工序都在做出改善，如我们的品质，我们不定时的给予员工做出培训，宣导员工的品质意识，并做出培训记录。
2、在模具方面。我们针对模具做出规定，每生产4小时对模具进行模面清洗、打油保养，并做出相应的记录。
3、机器方面。我们针对机器也有相应的规定，每天的早班都要对机器进行点检，包括机器的温度，烘料筒的温度，格林柱打油，机器的安全信号和机器的卫生等等，并做好相应的记录。但由于我们的机器比较老，很多机台都有不同程度的轻微漏油，对于我们的5S影响很大，每周都要用锯末打扫几遍。希望领导们能给予解决。
4、车间5S方面。针对车间5S我们也做出了相应的措施，生产的机台不允许放生产无关的东西，如包，手机等。员工上下班卫生交接，班长监督并占有责任。另对模具摆放进行了统一的规划，在8、9月份的时候在王振峰经理的带动下，对模具进行了全面的清理。清理后我又对模具进行了统计和定位放置。对于地面我们每周对地面进行1到2次的拖地清理。下一不我已经提出申请给车间的不同位置贴不同的安全生产质量标语，让员工能够时刻把安全生产和质量放在心中。我相信只要我们不断的努力和创新，我们的车间在20xx年又回换一个新貌。
5、人员方面也有了比较好的开端，xx年的时候注塑车间人员很紧张，严重缺人，很多产品外发生产，xx年对于人员的稳定，我们给予培训，讲解。使人员的有了更好的提升，对于自己的工位有了更好的认识。订单方面不是很稳定，时多时少，多的时候非常紧张，少的时候员工又放休，非常的不稳定。如果订单可以均衡的话，就会缓解这种现象。
二、机器模具维修
在机器维修方面我们很多地方做的还不够：
一，时间回复不明，因不知道配件什么时候到，或因没有及时的'买到而影响我们的生产。
二，因我们是24小时制班制，但晚班是没有维修人员的，如有些设备坏或需要更换电器配件的就只有停机等待。模具的维修也是个很头疼的问题，因没有专门的维修人员，模具需要拉出去维修，修复的时间也不能给及时的提供。
建议：
1、公司配备专门的修模人员，给修模提供及时的维修不影响生产。
2、机器配备备用件，坏了能够得到及时的维修更换。
3、计划必须给注塑车间十天以上的生产计划。
20xx年我们要做到的：
1、按时完成计划下达的生产任务，做到保质保量。
2、配合所有部门让生产更顺畅，做到不因自己部门原因而影响生产。
3、做到安全生产。
4、车间的5S管理加强控制，要切实做到。要求当天的事当天做好。
5、物料的管控加强，杜绝因自身原因造成超领。
6、机器及模具保养做到位，要求不是光做文件而是要切实认真的做。
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）3
一年之计在于春!在过去的半年时间里,我们管件车间所有员工在公司领导的关心和支持下，和团队的密切配合及帮助下，慢慢的步入正轨化。从最初的空地到现在正常生产的管件车间，我们取得了成绩，同时也有许多不足，在过去的半年时间里，现将以下几点对我的工作向领导汇报。
一、设备的安装与调试我们从最初设备的到厂到现在的30台设备的正常运转，PPRPVC模具的到位以及辅助设备的配套使用。
1、刚开工的时候，在人员不多且都是新手的情况下，我们加班加点的完成注塑机的安装及水、电、气的到位，完成全部的试机工作，这都是我们取得成绩。
2、PVC混料机的调试生产到造粒机的调试，在所有都是新员工的情况下，我们请PVC管材车间师兄指导，在最短的时间学会了开停机，保证了我们的PVC管件正常调试生产。
3、在设备模具存在问题的时候，我们请求厂家的专业人员为我们指导，从而提高了我们的专业水平。
二、生产运作自开工以来，我们一直都在朝管件车间的目标而努力！
在操作工都是新人的情况下，我们采取一带N的方式来分配员工，在转变员工的心态和提高员工的积极性做了大量的`工作，也取得了一定的效果，使我们的产品质量有所提高，有着良好的发展趋势。
1、从五月份正式开机到六月份的生产产量总共完成143.6T，其中排水管件95.5T，PPR普通管件45.1T,家装管件3T。
2、随着人员及模具设备的增加，我们的主要任务是提高员工的操作技术及质量意识，来保证我们生产合格的产品。对表现好的员工我们单独提出来，采取班组长一带一的方式加以指导，从最简单的产品知识，到机台简单故障的处理。整体都有了一定的提高。
3、对存在结构问题的模具，我们共同讨论进行修改，来降低维修综合成本，对问题比较大模具及时的返修。
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）4
20xx年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，在公司领导的正确领导下，通过我们车间所有人员的共同努力、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务、在这辞旧迎新之际，我们注塑车间将深刻地对本车间一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
一、生产和试样方面
即将过去的一年里，在注塑车间人员的共同努力下，按质按量地完成各项生产任务，基本满足了公司新产品研发试样以及组装车间顺利生产。
二、修模与试模方面
20xx年内共修模178次，其中设计变更20次、组装异常16次、正常磨损52次、人为损坏12次、保养不到位25次、换弹簧N次；本年度模房共开新模273套，平均每套试模3次累计819次（不含打样、安溪修模等）；
三、产品质量方面
在完成上述任务的同时，我们车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用周会、质量会及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解产品质量的基本判别方法。根据产品特征分类及质量要求，我们始终坚信产品质
量是生产出来的，只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
四、设备管理方面
在这20xx年的一年里，虽然有一部分旧设备，故障率较高。但我们设备保养人员还是通过自身的技术力量克服了多重困难，有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了生产运行的稳定性。并于放年假前做好所有设备保养工作，为来年顺利生产提供保障。
五、人员管理方面
因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，生产部还是坚定地对各岗位进行简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班组及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
六、安全生产方面
在本年度里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。但是在上半年仍然发生了因违反操作规程而造成的人身伤害事故，针对此类事件，生产部对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经
济处罚和批评警告。
在过去的一年里，虽然我们车间基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。但是也还存在较多的问题，主要有以下几个方面的不足：
一、生产现场管理方面
各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，原料、半成品没有做到定臵管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差，操作工甚至班长换原料换规格的清场意识薄弱。我个人认为解决的途径是加强现场管理，强化处罚措施，多监督检查。
二、人员管理方面
由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，加之生产管理人员在具体管理方面的松懈，致使员工的'责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。在这方面我们正在着手进行整顿、教育、并制定详细的规章制度和各方面培训计划，对操作工的出勤率、计划达成率、人员流失率、生产效率，协同销售部对生产过程、客户反馈的不良信息作详细的数据统计分析，对出现问题的职工进行有针对性的培训教育，继而进行系列的检查督促，建立健全相应的规章制度及奖罚措施，不断提高员工的综合素质，以适应企业今后发展的要求。
三、人员流动性太大员
员工流动性较大给生产部门极大的困扰：品质的不稳定、生产效
率提不上、员工素质低等。导致一些先进的管理模式发挥不了决定性的作用，甚至在对有些最普通岗位的违规职工作处罚措施时，他们竟然可以以辞职或请假相要胁。于是，产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题，我想在目前这非常时期公司高层领导、应该对这些历史遗留问题高度重视，总结一下究竟其原因何在。
四、执行力方面
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）5
注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水平，增强成本意识，严格控制“料工费”。注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。
一、周期时间与生产成本的关系
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。
注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。
缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。
实例分析
某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下：
标准日产量为：23×4×（3600÷24）＝13800pcs。实际日产量为：23×4×（3600÷28）＝11829pcs。一天的产量就会减少1971pcs。，就相当于一天减少3.3小时的生产时间，生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%。如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6万元。该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4万元。
二、模腔数与生产成本的关系
每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。
实例分析
某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下：
标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120pcs。实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980pcs。30万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06天实际生产天数为：300000÷28980＝10.4天完成该订单的生产需多花1.34天的时间，就会少赚2219元。
该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074＝0.043元（是原来利润的86%）；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。
叠层模具是当今塑料模具发展的一项前沿技术；型腔是分布在2个或多个层面上的，呈重叠式排列，相当于是将多副模具叠放组合在一起；通常注塑机在使用单层塑料注射模具的时候，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的20%~40%，没有充分发挥注射机的性能，而叠层式注塑模具能够在不增加锁模力的基础上，在1台注射机1个操作人员的条件下能使产量根据层数成倍增加，可以极大地提高生产效率和设备利用率，并能节约生产成本和人力资源。叠层式注塑模具最适于成型大型扁平制件、浅腔壳体类制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生产的制件。
叠层模具的优点：
与常规模具相比，叠层式模具锁模力只提高了10%～15%，但产量可以增加90%～95%；模具制造要求基本上与常规模具相同，且将多副型腔组合在一副模具中，所以模具制造周期也大大缩短；使用高效叠层注塑模可以得到双倍或者四倍于普通单层模的产出而无须投资购买额外的机器和设备。这就节约了安装机器、设备和扩建厂房、新增劳动力的费用；叠层模具可以装在单层模具要求相近的注塑机上，单位时间的产出效率却是成倍的增长;节约原料，易于自动化，提高产品性能，缩短生产周期；
三、不良率与生产成本的关系
“废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。
实例分析
某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0。08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下：
每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60元。
一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624pcs。
若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元，
每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只。
10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元。
一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元。
一天生产的实际利润为：477－496.3＝－19.34元。
即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）；若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上；100台注塑机的企业，一年的经济损失为：100×360×100＝360万元。
四、模具保养与生产成本的关系
模具保养工作如果做不到位，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。
据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料/电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。
实例分析
某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下：
一个月模具维修所造成的经济损失为：4×100×700＝28万元；
一年所造成的损失为：12×28＝336万元；
因此，我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。
五、原料控制与生产成本的关系
根据统计，大型塑件的成本中原料费占70%~85%，中型塑件的成本中原料费占50%~65%，小型塑件的成本中原料费约占30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。
根据注塑成本统计分析，转换一套模具生产平均损耗2kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费40元。用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg（每包原料成本为2500元）。
实例分析
某企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结果如下：
一个月浪费的原料成本为：100×30×10×40＝120万元。
一年所造成的原料浪费高达：120×12＝1440万元。
上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等，所造成的原料损失。如果一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗1kg原料，则一年所造成的原料损失为：100×1×20×360＝72万元。因此，注塑车间所有的工作人员都要增加节约原料的意识，加大对原料的管理和控制力度，提高各岗位人员的工作质量和工作责任心，减少注塑生产中各个环节所造成的原料浪费，为企业创造更多的利润。
六、注塑机保养与生产成本的关系
注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机使用寿命缩短（约1~2年）等，造成浪费大，成本高。
实例分析
某注塑企业有100台注塑机，平均每台机一年出现一次维修故障，每次维修费为1500元，如果注塑机润滑保养工作不佳，造成注塑机平均缩短使用寿命缩短1.5年，其经济效益分析的结果如下：
注塑机一年所需的维修费为：100×1500＝15万元；
注塑机使用寿命减短所造成的成本损失为：1.5×100×35＝525万元；
若以10年使用寿命计算，每年损失为：525÷10＝52.5万元；
上述浪费中，还不包括产品质量的不稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管及其它方面所造成的浪费。因此，注塑技术管理人员要增强注塑机的保养意识，预防机器出现故障，做好注塑机的使用/润滑/保养工作，延长其使用寿命，降低成本。
七、品质与生产成本的关系
“产品质量是企业的生命”，胶件退货和不良率高是最大的浪费，既影响企业声誉，又会给企业造成极大的经济损失。如果注塑生产中产品质量控制不好，就会出现不良率高、废品多、产量低、退货返工、延误交期、甚至会丢失客户订单，企业的竞争力下降。如果注塑生产中出现批量退货，造成的损失会更大，投入生产中的“料、工、费”全部损失；特别是因胶件质量所致的成品退货，有的企业为此付出了几十万、数百万、上千万美元的代价。例如：东莞有某个塑胶电子厂，曾发生成品运到国外客户时，因胶件开裂而退货，一次就损失了320万美元。如果品质控制不好，注塑生产中不良率超过8%，就会出现亏损（特别是注塑水口料不能回收利用的塑件）。
实例分析
某注塑企业，生产一透明电器制品的底壳时（较大），因斜面螺丝柱方向在修模时装反，结果两周（14天）时间生产的胶件报废，每天注塑加工费为2500元，原料损失总共为100包，其经济效益分析的结果如下：
原料损失费为：100×25×20＝5万元；
加工费损失为：2500×14＝3.5万元；
该单由于延误交期，成品需空运到国外，多付15万元的空运费，总共造成的`损失为：5＋3.5＋15＝23.5万元；
如果组装产品退货、客户取消订单，所造成的经济损失更大。“优质产品是生产制造和管理出来的”，注塑部各岗位人员均需增强品质意识，通过提高工作质量来提升产品的质量，减少退货风险，降低成本。
八、生产效率与生产成本的关系
注塑生产效率的高低，是对注塑机/注塑模具保养、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术/管理水平和员工素质的综合反映。生产效率低，在一定时间内注塑某一塑件的数量少，生产成本就高。没有高效率，就没有高效益。提高注塑生产效率的方法主要有：改进生产工具、改善工作方法、使用高效的工具和设备、提高各岗位人员的工作质量和工作效率、实现自动化生产、减少生产故障、减少修模/修机次数、加强模具和注塑机的保养工作、提高注塑技术和管理水平、做好生产前的准备工作、降低不良率、缩短周期时间、减少处理问题的时间等。
实例分析
某注塑企业（有100台机）在注塑生产过程中，经常出现停产修机/修模/烘料、不良率高、生产问题多，生产效率平均只有80%，其经济效益分析的结果如下：
若以注塑生产效率90%为标准，按一台机每天（23小时计）平均生产3000模计算，该企业100台机每天因生产效率降低所减少的产量为：100×（90%－80%）×3000＝30000模，相当于10台注塑机所生产的数量，若每台机平均一天所创造的经济效益为1000元，一个月所减少的利润为：30×10×1000＝30万元；一年所减少的利润为：30×12＝360万元；因此，提高注塑生产效率，不但可以为企业带来丰厚的利润，降低生产成本，还可以减少注塑机、模具、周边设备、工具及厂房的投资。总共可以减少的设备投资额为：10×30＋10×5＋10＋5＝360万元。可见，如果注塑企业管理人员的观念到位，通过技能培训和技术管理水平的提高，能将注塑生产效率提升，会带来极高的经济效益回报。
九、机位人手与生产成本的关系
现代的企业面临着“民工荒”的时代，招工困难。过去有的企业错误地认为注塑行业是劳动密集型行业，使用大量的注塑工人来进行后加工处理，管理落后的注塑企业平均每台注塑机的生产工人数量超过2人以上，甚至更多；一般管理水平的注塑企业，每台注塑机的机位工人数量平均为1.5人；技术和管理水平较高的注塑企业（属中上等），每台注塑机的机位工人数量平均为1.2人，自动化生产程度高的注塑企业（上等），每台机的机位工人数量平均为1人以内。只要产品/模具设计科学合理，且注塑生产的自动化程度高，注塑生产是完全可以实现无人化作业的；国外20年前已经有由中央电脑系统控制，无人操作的注塑车间。
减少机位人手的措施主要有：优化产品设计、改善水口形式、利用三板模结构、使用机械手或其他可以代替人手的自动化装置、采用高效的工装/夹具、减少后加工量、减少不必要的动作、保护模具（以免产生披锋）、改进加工工具、规定后加工的量化指标、加强操作培训、使用熟手工人、改进加工流程和方法、改良包装方式等。
实例分析
有50台注塑机的企业，改善前每台注塑机的平均人手为2。2人，通过6个月的系统改造和我们的培训/提升后，现在注塑机位平均人手为1.3人，其经济效益分析的结果如下：
现在该企业注塑机位工人数量为：50×1.3×2＝130人（两个班）。
改良前该企业注塑机位工人数量为：50×2.2×2＝220人（两个班）。
改良后企业所减少的机位人手为：220－130＝90人。
按每个工人的平均费用（含吃、住、水、电及工资等）为1200元/月计算，该注塑企业一个月减少的人工费为：90×1200＝10.8万元。
一年则可以节省人工开支为：12×10.8＝129.6万元
可见，通过提高注塑技术/管理水平，减少机位人手，对提高经济效益，减少人工开支，是注塑企业降低生产成本的有效途径之一。
十、员工培训与生产成本的关系
注塑加工是一个知识面广、技术性和经验性强的行业，而且是一个系统工程。它涉及到塑料性能、胶件结构、注塑模具设计/加工、注塑机结构/功能、注塑工艺调校、注塑常见缺陷原因分析、塑料助剂（配色）、注塑品质控制、注塑工程管理、塑件性能测试、注塑车间管理及安全生产管理等多方面的知识。
目前，大多数注塑企业的从业人员（如：产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造人员、试模工程师/技术员、注塑技术/管理人员及品质工程师/品检人员等）的职业技能偏低（与国外相比），专业知识缺乏，企业对相关人员进行注塑专业技能知识的培训较少。长期以来，注塑技术/管理人员没有学习专业知识和提升能力的机会，其分析/处理问题的能力欠佳，不擅于从塑料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能及注塑工艺条件等诸因素进行综合分析注塑缺陷和生产中出现的问题，仅凭经验做事，盲目调机。
如果企业的注塑技术/管理水平低，注塑生产中就会出现：生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、试模/改模次数多、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、模具/机器的故障多及安全生产意外等诸多问题，给企业造成巨大的经济损失，导致生产成本高、企业的竞争力下降。
培训——是企业成功的秘密，培训是回报率最高的投资。
“学习决定未来，知识改变命运”，只有通过全面系统地培训注塑技术管理知识，不断提高各岗位人员的工作能力和工作质量，才能从根本上预防注塑生产中出现的问题，减少各种浪费，以降低注塑生产的成本。
实例分析
某注塑企业有62台注塑机，过去平均生产效率仅为82%，不良率平均高达8%，料耗平均为6%；20xx年x月聘请华南注塑技术管理顾问有限公司对该企业的注塑相关人员进行全面系统地培训，并进行为期一年的顾问改善后，在20xx年10月对其进行跟踪和评估，生产效率提升到89%（增加了7%），不良率平均降到4%（下降了4%），料耗平均为3%（减少了3%）。其经济效益分析的结果如下：
生产效率提升7%，一年所增加的利润为：62×7%×30×1500×12=234万元。
不良率下降4%，一年所增加的利润为：62×40×360=89.3万元。
料耗减少3%，一年所增加的利润为：62×60×360=133.9万元
仅上述三项（生产效率、不良率、料耗）方面的改善，一年就为该企业增加了457.2万元的经济效益。
其它方面（如：修模/修机次数的减少、机位人手的减少、模具/机器使用寿命的延长、退货量的降低、有效模腔数的增加、延误交期的减少及注塑技术管理水平和整体素质的提升等）的改善，所增加的经济效益也达数百万元。
可见，培训给企业所带来的经济效益是非常可观的，而且是“立竿见影”的效果。一些学习型的企业发展速度很快，就是培训给他们所带来的奇迹……
十一、其它方面对生产成本的影响
1、试模/改模次数多；
2、不合理的人员编制；
3、欠单或超单生产；
4、生产排机不当；
5、仅凭经验做事（盲目调机）；
6、产品/模具设计不合理；
7、错误的做事方式；
8、辅助物料的控制；
9、“救火式”的管理（跟着问题后面跑）；
10、思想观念落后（不愿学习新的知识）。
注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）6
为规范车间员工行为，保证车间秩序和生产的顺利进行，严肃工作秩序和纪律，提高车间生产效率和节约生产物料。
１、车间员工应仔细检查产品的质量，在生产过程中若出现各类突发情况。如产品质量发生变化，机器出现异常等，操作人员无法自行解决的，必须及时向有关主管反映，并协助其解决，因隐瞒产品质量导致的损失，将按损失赔偿。
2、加强现场管理，随时保证场地整洁，设备光洁。操作人员先班前均要打扫场地和设备卫生，做到地面无料把，料粒，纸屑等垃圾，设备上无机头料。违者每次处以5元罚款。
3、在上班时间不允许无故离岗，串岗，违者每次处以5元罚款。
4、操作人员应做好产品分检工作，严格区分合格品与报废品，明白产品是生产出来不是检验出来的'。
5、车间员工必须服从车间安排，对不服从安排，漫骂者每次处以50元罚款，对人身攻击者每次处以100元罚款并交公司办公室。
6、接班人员应提前20分钟到岗，检查与沟通各项职责范围内的问题和要求，保证无任何遗留问题。
7、没有得到主管领导同意，不允许私自调班和找人代班，违者罚款10元。
8、员工请假必须由部门主管批准后，方为准假。
9、所有车间人员应严格遵守设备操作规程和生产操作规范，未经授权，不得调试注塑机，违者罚款20元。如因违规作业，造成人力，设备，模具事故的，将按损失赔偿，严禁任意更改工艺参数。
10、遵守现场工作纪律和作业要求，服从主管和检验人员的监督和管理，对现场管理有任何异议，均可在之后向上级主管人员反馈，在现场工作中，不得因故顶撞和漫骂，违者罚款50元。如果产品在入库或出库后出现批量报废或返工，是由于作业人员工作疏忽或失误造成的时，一切后果有当班作业人员承担，返工工作由直接作业人员在正常工作时间外完成，并不计算加班费，并视情况赔偿损失。
主管/班长/注塑工艺人员职责（辅助人员）：
1、按操作规程正确操作机台，做出合格产品。
2、在产品出现质量问题时，参照工艺调试指导合理调节工艺参数，无法自行解决的，即使向相关主管反映。
3、每一批量产开始生产时，主动向质检人员交付首件。具体件数由质检人员确定。经质检人员确认后方可进行正常生产。
4、负责原材料的领出，配料以及生产过程中的加料工作。
5、各种易耗品（如脱模剂，防锈剂，手套等）的领出和回收，作好现场的管理工作。
6、协助作业人员进行产品的清洁，包装。
7、在必要时替换作业人员进行机械操作
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）7
20xx在紧张和忙碌中即将过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我生产部注塑车间将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
1， 生产与质量方面
在过去的一年里，注塑车间生产人员平均7.7人/月。削毛刺人员4.6人/月，带班人员2名，碎料工1名，车间主任1名，全车间全年共计生产数量约：5182500，共计试模约1000副/次，削毛刺约：3000000，为了达到公司在产量和质量方面的要求，我车间严抓质量关，特别是在质量奖惩制度执行以后，我注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足公司质量要求的目标。
2， 设备模具管理方面
在20xx年里，公司投入资金购置了更加精密的模具和设备，为产品的产量和质量提供了更加有力的保证，但是只有部分设备都是新设备。很多设备故障率较高，对我车间生产稳定性造成了一定的影响。车间后期在王总的指导下严格按照设备维护保养的相关文件对设备进行定期检修保养，并且作了相应的记录及详细的设备点检表，更加有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了注塑车间生产运行的稳定性。
3， 人员管理方面
因公司人员流动性较大，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
4， 安全生产方面
在过去的一年里，基于行业的特殊性，我注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理、上报。本年度本部门没有发生任何安全事故。对一些设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。 注塑车间在过去的一年里，在公司领导的.正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。本部门虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：
1， 生产现场管理方面
各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，产成品、二级品没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生虽然比去年有所进步，但还需要改进。
2， 人员管理方面
由于大部分员工普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。
3， 辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面
针对本部门，塑料是本车间浪费最为严重的物料之一。出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。主要是生产员工的操作技能不够熟练，至使原材料调运过程频繁碰伤摔伤，造成料头料尾过长或产品废弃率严重超标；因为没有对二级品及辅助用品做到定置管理，换材质换规格的清场意识不够强，造成部分二级品被倒进垃圾堆。
4， 安全生产方面
安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。但我觉得我们本部门在这一点上做得还远远不够，特别是一些相关安全知识一部分员工还没有完全理解，思想上对一些事故隐患不够重视，甚至一些基本的安全常识，也很容易松懈。
对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。
1， 加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。
2， 与其他生产车间加强沟通协作，完善生产指令。
3， 将在‘标准化，规范化，精细化’管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。 4， 努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。
面对即将到来的20xx年，我们本车间愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！
注塑车间技术员个人年终总结（通用8篇）8
回顾20xx年，注塑车间以围绕安全、质量、效率为生产目标而开展的工作，尽管生产取得了一些成绩，但依然出现这样那样的问题，如生产现场混乱，产品质量要求不达标，员工缺乏质量观念和成本观念，安全意识弱等。还有生产设备虽然大部分为旧设备，故障率较高，但在秦总的领导和维修人员的努力下，克服了重重困难，并按照规定对设备进行定期日常检修保养，有力的保障了设备的正常运转，从而确保了注塑车间生产运行的稳定性。
在xx年到来之际，我们要在原有的基础上积累经验，吸取教训，争取取得更大的进步。
一、积极配合物流部，确保完成任务生产计划
在生产工作中根据生产任务单，按照工作计划安排生产，在不影响生产的`情况下，要常与物流部祝师傅或刘工密切的沟通，当生产计划需要临时变更时，面对生产上临时调整的难题，要充分调动生产骨干和员工的积极性，以及时保质保量的完成生产任务。
二、严把质量关
质量作为生产之魂，没有质量，生产就如同行尸走肉。所以要高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量关，利用安全生产会以及操作过程及时为员工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点，每一次产品生产，质检员和调机员要将注意示项向操作工做全面讲解，以便操作工对产品有全面了解，能做到本产品的质量判别方法，产品质量是生产出来的，只要本车间人员都有高度的质量意识，细看多问，并付诸于生产操作的每一环节中，维持住三检方法：首件必检、巡检必做、自检必真，产品质量必会稳步提高，以达到客户的满意认可，进而提高了客户的订单量。
三、原料和产品的管理
严格按照生产任务单领取所需原料，根据生产及时完成。如有问题，须写书面报告报于物流部，协商后再领取。车间当天生产的产品，半成品存放在半成品区，成品在第二天10点前按实际数量入库，同时跟有入库单，并报于物流部进行核实。
四、环境卫生
车间环境卫生有了很大的提升，随着生产管理的逐步完善，在完成生产的同时能将环境卫生良好的保持。一个良好的生产环境能够给予员工良好的工作状态，从而为完成生产任务打下良好的基础。一个良好的生产环境代表着一个企业的形象、管理水平。我们要不懈的保持下去，并争取做到更好。
五、安全生产
安全是生产过程的第一要素，所以在生产过程中要认真宣传贯彻各种规章制度，严格执行安全生产条例，严格按照操作规程操作，车间不定时的向员工进行安全教育培训，从而使员工对安全生产有防范意识。
面对已经到来的20xx年，我们注塑车间愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服困难，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！
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