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钢铁企业设备管理论文
自国际金融危机以来，钢铁价格持续下滑，需求低迷，钢铁企业生产经营陷入困境。尽管经过这几年国家宏观政策的调整、政府的资金补助、钢铁企业自身的产业结构优化，钢铁行业已有所好转，但是钢铁行业盈利水平仍然较低，生产经营依旧形势严峻，国内市场继续呈现供大于求的局面。
【1】钢铁企业设备信息化管理的优化措施
论文摘要
引言
河北钢铁唐钢股份有限公司本部自2009年10月开始应用设备管理信息化平台后，设备管理工作逐步走向了标准化、信息化的进程，设备的点检工作、检修工作得以规范化。
点检员每天按照点检计划进行现场点检，点检情况录入到点检仪中，结果上传至三级系统，异常信息会自动触发四级生成维修通知单，提示点检员做出检修计划，再经过生产平衡后由点检员调取相关资料做维修定单安排检修，出具派工单，检修公司依据派工单安排设备检修。
检修过程的质量监督和备件材料的供给由点检员负责协调，直到设备问题的最终处理完成，维修工单技术关闭。
经过几年的运转，这套标准化工作流程已常态化，点检路线和点检标准更加切合实际情况。
采取以上措施成效比较明显，尤其是2012年与2011年相比较最为明显：
设备事故次数和时间：2012年事故时间比2011年同期降低50%，2012年实现5个月设备事故为零;设备维修费：2012年比上年降低23%，资金占用逐步降低;点检覆盖率达89.54%，点检漏检率为0，派工单执行率达80%;检修系统逐步完善基础工作，定修结合状态维修的检修模式助推了检修周期的延长;随着生产模式的转变，设备维修的组织模式也在转变。
检修公司的平稳过渡和业务的不断拓展就是最好的见证。
1 设备管理工作的目标
在设备的信息化管理的基础上，“受控、高效、零缺陷运行”仍是设备管理工作的指导思想。
设备事故的出现对钢铁企业的生产影响很大，因此，对事故一定要追根溯源，查明原因。
在当前钢铁市场形式非常严峻的情况下，提升产品质量、降低生产成本成了设备管理的关键一环。
这也对钢铁企业的设备管理提出更高的要求：力争实现常年无设备事故。
实际上，设备管理保证某个月设备无事故容易，难的是全年甚至更长的时间内各类设备无事故。
如何管理才能达到这个目标，需要设备系统全体人员重新理顺思路、深入思考，拿出切实可行的措施来。
2 改进措施
唐钢设备的信息化管理目前来看在行业内较为先进，但仍有改进的余地，不进则退。
只有把人、物(设备、原料、产品)、设备信息化管理平台更加有机的结合在一起，挖掘各种潜力，发挥出最大的效益，才能使设备管理工作再上新台阶。
2.1 从人入手
从人入手的设备管理包括以下三个方面：
1)发动全员参与设备管理发动全员参与设备管理，就是发动包括岗位生产人员、点检员、技术人员、管理人员、检修人员在内的全员参与，并且加强他们之间的沟通和配合，培养团队精神。
将来TPM工作的重点在于深入，拓展TPM活动在时序上、空间上、功能上、人员上等方面的范围及深度，充分发掘员工的智慧，通过全员的自主管理活动、改善提案活动和焦点改善活动，激发人们的责任感和成就意识，进而不断提高设备管理水平，并在员工中养成改善的习惯和思维方式，这既是企业经营管理的需要，也是企业凝聚力的体现。
2)培养和造就优秀的设备管理人才—点检员、维修人员、技术人员设备管理的核心是点检，设备管理的主体是人。
现阶段企业之间的激烈竞争：表层看是产品的竞争，深层次表现为技术的竞争和管理的竞争，最为关键的是人才的竞争。
因此，实现设备管理现代化重要的是提高管理人员的素质(包括个体素质和整体素质)，实现以人为本的管理。
而从现状看，在设备管理上“重管理、轻技能;重 使用，轻培养”、“重生产操作，轻维修技术”的现象和意识仍较普遍，在维修技术人员的培养模式、培养方向等方面，缺乏整体规划和定位。
要实现由传统维修向现代维修的转型，需要在体制上、机制上加强技能型点检人员、维修人员的培养，尤其要鼓励和扶持“一专多能”型人才的成长。
韩国浦项光阳制铁厂虽然建厂不到30年，但长期坚持“精干、多能、标准、规范、自律”为基本管理理念，把“精干、多能”列为首要观念，使该企业具有较强的国际竞争力。
3)规范各级点检的职责，使之始终以设备防护为重点点检员每天除对所辖区域设备进行点检作业，做定单安排检修计划，打印派工单外，还要提报备件材料及修复计划等工作，规范各级点检的职责，使专职点检员以设备点检、防护、劣化分析等工作转到状态维修的重点上来，各级主管部门要增强服务意识，做好点检员的指导和服务工作，尽量减少点检员的其他负担。
2.2 从设备的基础资料、点检四大标准入手
设备的基础资料是设备管理的重要依据，包括图纸、文档、点检管理的四大标准、三大操作规程等，其中设备的图纸及四大标准是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础。
1)建立完善的设备档案系统在设备信息化管理平台上建立设备树，以及设备的备件、材料、技术参数、缺陷及隐患记录、维修记录、修理费及相关文档等完备的设备信息。
这些内容在公司设备管理系统及BO系统上已有不同程度的收集和展示，但在设备的故障库、原因库、解决方案库、图纸库等方面还有欠缺，唐钢自动化公司仍在继续完善。
2)实现设备的周期管理通过对设备设计、制造、安装、运行、维护、修理、更新改造、报废的全寿命周期管理，记录和积累设备的各类维修、备件更换、使用年限等数据，以便建立设备的检修模型，改进设备的维修策略。
集中体现在：具体设备要做具体分析，哪类设备适宜采取事后维修，哪类设备必须要做到预知维修，哪类设备需采用状态维修，哪类设备可以在可靠性技术的基础上做预防性维修等，最终实现设备的周期管理。
3)设备费用经济分析所有的设备维修将以维修工单为载体来统计设备的维修费用，这些费用也会最终自动进入公司财务系统设定的成本中心去。
设备的经济技术分析既可以基于设备的层级进行展开，可以对一个系统、子系统、设备、子设备等进行分级展示，又可以对每个成本中心、每个计划员组、甚至每个点检员来分别统计。
如备件的领用、备件的修复费用、检修的人工工时等，系统会按不同需求条件列出，得到各自需要的设备费用经济分析，以便对设备维修与管理工作进行综合考核。
4)设备的点检标准及润滑自动化改造有了点检标准，点检员依据点检标准按“五定”的原则进行实际点检，并将点检的异常记录在规定时间内处理，即做派工的安排，同时将此异常通知单关闭，以便再次发现问题。
在润滑方面，也应尽可能做自动化改造，例如热轧部为彻底改变地下液压站的漏油问题，将原来的手工加油改造成智能干油润滑技术，系统采用西门子S7-300系列PLC控制，并配置有继电器输出模块以便于与用户机组的控制系统进行信号交换。
智能干油润滑技术的使用效果很好，不仅大大减低了油品的消耗，提高了劳动效率，且实现了报警故障可视化。
以前卷取卷箱粗轧辊道以及加热炉辊道均需要人工进行补脂，智能干油润滑改造后，这些部位改为自动干油润滑，加热炉节省人工2人/班，粗轧辊道节省人工2人/班，卷箱节省人工3人/班，卷取节省人工3人/班，等于有10人从这项中释放出来去干别的工作;油品消耗和人工加油比起来每月至少节约15桶润滑脂，每桶润滑脂约4000元，每月可节约油脂6万元。
2.3 加强对设备检修质量、备件的质量跟踪
设备检修质量应贯彻谁修谁负责，谁专责谁验收，而且所有维修项目的质量验收实行质量追溯制，其中包括所更换的备件。
维修质量的结果检测不能只以正常运转为标准而忽视细节，诸如电机后盖的安装、油标等细节问题同样不能忽视。
据统计，在已发生的事故中有较大比例都是因为备件质量的原因，合理选择采购备件不应只以价格论处，应考虑综合性价比。
2.4 信息化平台的建立与持续优化
PM信息化平台已建立五年，对设备的点检、维修记录也积累了五年，目前自动化公司正通过整理、分析这些数据，找出内在规律，并从中挖掘出我们所关注的设备的运行状况、设备的劣化趋势等进一步完善优化设备信息化管理平台，也使其更加智能化。
2.5 对设备事故的管理
设备事故的出现对生产影响较大，所以对事故一定要追根溯源，查明原因。
对奶粉的是否合格的调查的程序值得我们借鉴：追查奶粉是否合格，不仅要追查奶粉的生产设备、生产工艺、生产过程是否各项指标达标，还要追查奶源是否合格，从牛奶的运输、储存，到奶牛的健康状况，奶牛所吃的饲料和青草，甚至追查到奶牛所吃青草使用肥料是否合格，保证整个生态链上各个环节的合格达标。
我们对待设备事故及故障同样也要有追根溯源、一查到底的劲头，并出具处理意见，并上报上级主管部门。
3 结束语
设备是企业生产活动的重要物质基础，设备管理是企业生产经营过程中重要环节之一。
正所谓“工欲善其事，必先利其器”、“打铁还需自身硬”，没有一个良好的设备状况和管理思路，无法体现企业的竞争力和创造力。
近年来，公司紧紧围绕优化资源配置、提高经济效益这一主题，坚持“设备是本”的原则，在优化设备管理方面积极探索，并且取得了良好的成果。
设备管理作为一门综合性的应用学科，无论是理论方面还是实际应用方面都是与时俱进的，只有不断强化管理，加大创新力度，提高经济效益，才能不断提高设备管理的水平。
参考文献：
[1] 赵冏,林旺城,洪翔,等.大型企业信息化网络设计方案研究[J].制造业自动化,2010,32(8):31-34.
[2] 杨淇蘥,范勇,杨小兰.制造业信息化工程建设与应用研究[J]. 制造业自动化,2011,33(6):27-29.
[3] 刘晓冰,吕强,邱立鹏,等.钢铁企业集团信息化建设新模式研究与应用[J].计算机集成制造系统,2008,14(3):487-493.
【2】钢铁企业现行设备检修管理方法与检修问题
论文摘要
0 引言
自国际金融危机以来，钢铁价格持续下滑，需求低迷，钢铁企业生产经营陷入困境。
尽管经过这几年国家宏观政策的调整、政府的资金补助、钢铁企业自身的产业结构优化，钢铁行业已有所好转，但是钢铁行业盈利水平仍然较低，生产经营依旧形势严峻，国内市场继续呈现供大于求的局面。
2014 年第一季度国内 32 家上市钢企合计归属于母公司净利润 5.09 亿元，有 14 家企业出现亏损，累计亏损 26.5 亿元，最终今年上半年 32 家上市钢企合计归属于母公司净利润仅有 19.6 亿元[1]。
钢铁企业成本管理对象是与企业经营过程中相关的所有资金消耗。
钢铁企业成本控制的目标是以较少的消耗，取得更多的成果，实现相对的成本降低。
因此钢铁企业要想提高自身经济效益, 则需要在成本控制方面全面提升。
今年上半年国内 32 家上市钢企销售费用、管理费用、财务费用合计 400.18 亿元(数据来自《2014 年前三季度 32家上市钢企综合能力分析及排名》)。
在这 400 多亿元的经营管理成本中，用于设备检修的资金占有不小的比重，所以在不过分缩减检修费用保证钢铁企业安全运营的情况下，对其进行合理优化，将直接提高钢铁企业的经济效益。
在企业竞争激烈、注重效益的今天，对于不同设备管理模式的选择决定着企业的维修成本和总效益。
设备管理模式众多，目前应用较为广泛的有以下几种：以状态为基础的维修体制(简称 CBM)，是相对事后维修和以时间为基础的预防维修而提出的，是在设备出了明显的劣化后实施的维修;以利用率为中心的维修(简称 ACM)，利用维修数据和故障模式作为支持，以检测为主把设备利用率放到第一位来制定维修策略的维修方式;
全面计划质量维修(简称 TPQM)，是一种以设备整个寿命周期内的可靠性、设备有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系;可靠性为中心的维修(RCM)，这一设备管理模式强调以设备的可靠性作为制定维修策略的主要依据[2]。
1 钢铁企业现行设备检修管理方法
1.1 预防性检修管理 预防性检修管理是钢厂企业近年来一直使用的方法，通过对设备进行系统的检查、设备测试和更换降低故障的发生率使其保持在规定的状态进行正常运行。
它是根据设备的磨损学为原理，根据设备的使用情况制定不同的检修计划，通过合理检修可以降低设备事故率和防止设备功能的退化[3]。
1.2 预知性检修管理 预知性检修是随着计算机技术的发展而逐步产生的，根据设备故障发生的原因分析而实施的检修技术，是根据对设备检测结果、视设备的具体状态，来确定最合适的检修时机以及更合理的检修方法。
通过制定合理的检修方法，可以以最少的资源消耗保持设备的安全、经济、可靠的运行能力，很大程度上降低了设备检测维修的费用。
预知性检修具有很大的优点：首先，因为其检修是以仪器的检测结构为根据，其可以提高检修过程的科学性以及合理性;其次预知性检修具有非常清晰的目的，避免检修过程的盲目性;最后可以避免人员直接接触设备，提高检修人员的生命安全[4]。
邯钢三炼钢厂便是采用预知性检修的典型代表，该厂根据设备的重要性程度，划分设备等级，通过建立设备档案，全面掌握设备运行信息、提高设备故障的预知性，在实际生产中有效地降低了设备故障率。
1.3 主动性设备管理 主动性设备管理是一种通过测量在运行设备健康状况，识别其现有和即将出现的缺陷，分析、预测检修的时间，以有效地降低设备的事故发生率的管理方法。
其最早是由美国企业实施并运用的，在实际管理中通过主动检修管理可以提高对设备内部故障的管理，其强调的是对设备内部故障根源的分析、掌握以及处理，进而提高设备的使用寿命等。
现代科学技术的快速发展，使得钢厂设备的精密度越来越高，设备故障的发生一般都是精密期间故障导致的，而主动检修管理模式就是根据的精密器件的故障分析，因此通过主动性设备管理可以降低设备检修中的浪费，提高检修效率[5]。
在企业的实际维修作业中，三种不同模式可以按以下程序加以处理。
①预防性检验管理：周期需求记录→维修计划与审核→维护(修理)→试运行→结算。
②预知性检验管理：设备状态测定→依据实际状态确定维修需求→计划与审核→维护(修理)→试运行→结算。
③主动性设备管理：故障记录→故障鉴别→维修计划与审核→故障排查→试运行→结算。
以上检修方法中，预知性检修中提到了降低设备检修费用的观点，但其是根据检修仪器提前检修，通过降低设备损坏程度而减少维修费用。
通过一些数据分析对钢铁设备做出一个轻重缓急的划分，而使一些不容易损坏、或者损坏对钢铁企业没有太大影响的设备延长维修周期。
降低成本固然重要，但对于压力容器、压力管道的定期检测、检验和电气、仪表专业的定期试验、校检是国家法律、法规所要求的。
2 现行检修问题
现行检修方法在实际应用中暴露出了许多的问题，这些问题是由多方面原因造成的，并严重地制约着管理方法发挥其作用，这些问题主要有：
①未按规定的设备检修间隔和周期执行。
②对检修前的准备工作重视不够，主要表现在以下几个方面：1)对检修人员的技术培训重视不够，检修程度认识不高;2)检修现场有关设备的临时放置不规范;3)检修前编制检修技术组织措施计划时，由于对设备的技术状况和运行情况不够掌握，往往计划不切实际。
③现有的预知性检修主要依赖于早期落后的计算机系统和软件来记录故障和评估系统。
由于缺乏完整，连续的数据采集系统，常使设备系统的预测不准[2]。
④对设备的检修等级划分不明确等等。
3 检修费用的优化
在任何一次检修中都会有费用的产生，但在当前钢铁行业竞争如此激烈的今天对设备检修是不可避免的。
对于检修成本的控制是可以通过优化进行的，甚至有时候能做到用最少的投入得到最大的检修效益。
对于设备的维修费用主要影响因素是维修人员的人力资源成本、设备更换修理的硬件成本、因为维修耽误生产所造成的停机成本以及设备不及时维修造成的人员伤亡事故停机所产生的事故成本，对于这四种因素应该提出不同的成本节约手段。
①检修人员的优化。
为了达到最低成本的检修目的，要对设备进行分类，低技能、低频率的工作，高技能、低频率的工作和低技能、高频率的工作通过外包人员进行维修，而高技能、高频率的工作需要本厂人员进行维修[2]。
维修外包虽然有一定降低成本的效果，但对待检修外包却要经过细致、科学的研究。
否则，外包的维修不但会给企业增加成本，也会带来生产、安全、环境的风险[2]。
②设备维修频率优化。
在市场上价格是重要的竞争手段之一，对钢铁企业而言，昂贵设备的损坏无论是在维修方面，还是对生产造成损失方面，都是不可估量的。
所以对于一些价格昂贵的设备要作为重点检修对象，这就体现到了设备经济性的观念。
由图 1 所示，按发生故障的概率和运行时间的关系，设备故障模式有 6 种曲线。
其中，3 种与设备运行时间相关的模式曲线仅占所有故障模式的 11%，而 89%的故障模式与运行时间无关。
可以看出，设备的可靠性与运行时间之间的联系并没有想象中那么密切，并非对设备维修越频繁，设备越可靠。
论文摘要
要使设备总利用率高，必须降低设备的故障率，也就是设备损坏的发生几率，这一方面可以从一些大规模的钢铁企业中设备损坏记录中总结。
钢铁行业设备众多，使用环境和使用寿命各有不同，因此，必须加强设备的点检、巡检工作。
特别是重点的设备，预先编制检修计划，做到对设备隐患和缺陷早发现早处理，尽最大可能地降低设备故障率，从而实现在线运行设备零故障。
通过对发生损坏几率的总结，厂家可以重点检修故障率高的设备，从而降低停产几率，增加总的利用率，进而增加企业效率。
④事故成本优化。
在传统的检修思维中，成本意识往往指事故前的计算，对事故所造成的成本往往只看重严重事故对成本的增加方面，这种评价方法并不十分客观。
对于事故成本可以通过对历史数据的统计得到由于不同设备故障所引起的事故以及其相应的成本值，对于如图 2 所示的严重事故应该加大力度予以设备检修，而对于不常发生且发生后对生产影响较小成本增加不多的事故应予以适当减小检修频率，或者随坏随修以降低检修成本。
论文摘要
参考文献：
[1]王德忠.钢铁企业成本管理问题浅析[J].财经界(学术版)，2013，04：46-47.
[2]李葆文.设备管理新思维新模式[M].机械工业出版社，2010，7.
[3]孟国庆.火电厂设备检修项目管理与流程设计研究[D].华北电力大学，2012.
[4]殷天雷.浅谈提高企业设备可靠性管理水平及设备检修管理策略[J].淮阴工学院学报，2001，01：27-30.
[5]孙斌.浅谈钢厂设备检修管理模式[J].中小企业管理与科技(中旬刊)，2014
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