5s管理的心得体会
我们得到了一些心得体会以后，可以将其记录在心得体会中，这样可以帮助我们总结以往思想、工作和学习。那么心得体会到底应该怎么写呢？下面是小编精心整理的5s管理的心得体会，仅供参考，欢迎大家阅读。
5s管理的心得体会1
5S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越受到企业管理者的重视，由“5S”延伸出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。
在汽车销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。但因项目实际导入与推广期所需时间比较长(三个月)、推广期间的现场改善细节问题特别多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的`时间、精力、成本上没办法做到很细微的对每一个“4S”店进行现场指导与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指导与检查上，根据各家公司管理层人员对“5S”的理解与掌握知识深浅的不同，在实际运行过程当中而产生各家不同效果的区别。导致很多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国排名比较靠后，客户满意度偏低的不良结果。
中华培训咨询网吸纳专门研究与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业咨询师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。最重要的是我们在推行过程中，不但注重在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注重为企业培养现场指导型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行提供了可靠的保障。
中华培训咨询网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，积极努力的为客户企业提供尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运行，帮助客户企业很好的完善企业管理机制。
“以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，帮助更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，衷心祝愿您的企业健步发展，鸿图长望!
5s管理的心得体会2
为了让我们更好的掌握《生产运作管理》中的5S管理，李老师带领我们利用5S对宿舍进行整理以及到企业进行实训。实训的目的是把课本中的理论知识与实际相结合，让我们对5S管理更进一步了解。
我们首先是利用5S进行宿舍整理，整理宿舍前我们的宿舍很脏乱、物品乱摆放、灰尘很多。在整理的`过程中实行定置管理，每个人的物品摆放都要统一。根据5S口诀：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，规范执行；素养：养成习惯，坚持到底的标准进行。整理后，宿舍物品摆放整齐，桌面干净，基本上达到5S的标准。但是整理过程繁琐，花费时间很长，这让我体会到实施5S管理真的有一定难度。尽管实行5S有难度，但从整理宿舍的过程中让我对5S管理有了较深的了解。
仅仅在校园能进行5S实训是远远不够的，毕竟我们是要面对就业问题，所以只有到企业进行参观实训才能了解企业如何利用5S管理以及达到怎样的效果。通过参观企业进行学习我们才会在学习过程中加强。
20xx年11月，在李老师的带领下，我们又一次进行5S实训。这一次实训我们不用动手，但参观的过程我们要记录企业怎样实行5S以及效果如何。然后通过参观企业来对5S进行制作规划方案、宣导片以及实施标准。
我们全班同学一起到南宁市“邕牌家居”企业进行5S管理实训。这是一家家具企业，店面摆放有许多家具。对于家具店来说，摆放家具要占的空间很多，因此节省空间资源很重要，所以实施5S管理很有必要性。因为实施5S可以节省空间资源，而且在时间、工作效率、素养等方面都会有好处。
在工作人员的带领下，我们对店面进行了参观了解。这家家具店已经实施了5S，但实施的时间只有3个月。虽时间很短，但做的很好，家具摆放整齐，办公的物品摆放也实行了定置管理，工作人员也很自觉执行5S的工作。店面虽不是很大，但是充分利用了空间。摆放的家具很多，效果也很好。通过到企业实训真的可以学到许多课本以外的知识，还能够与企业的老板和设计师交流，学到的东西真的受益匪浅。
实训后我们每个小组都制作了5S规划方案、宣导片，从做这些的过程中我学到很多。但我们做的都不是很好，不过我们都动手做了也学到了知识。然后通过老师对我们作业的点评，我们也有改进，也懂得如何去做得更好。
5s管理的心得体会3
经过两天紧张而又充实的培训后，我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的认识，明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产，简单机械的做5s工作。比如我们检验车间的工作，除了严格按照工艺指导书操作机器，严格按照检验标准进行硅片复合外，还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解，使得原本枯燥的知识经验通俗易懂，且充满新奇，充满挑战，给予了我许多启迪，深思不少，并不断归纳前人经验教训，丰富人生观，大大提升了我的自信与专业技巧。
可是作为班级的组长，我时刻感受到肩负的责任与义务，我将全新充电自己，不断依照班级实际情况结合理论指导，来指导我们本班级的管理与操作，使其成为一个完美优秀的团队。
首先，现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维持是保持现有成果水平，确保员工遵守标准，不会失控。没有做好维持，现场的每一件事情就会退化，改善更是现场管理之灵魂，任何事物没有一成不变，只有不断总结，承前避后才是硬道理。以前总误认为管理现场工作便是告诉“现场”人员做什么事，其实不然，做好及时沟通，上通下达，才是管理得以源源不断进行的重点。班组长是基层管理者，很多事情需要果断有力的判断，给予员工最充分的肯定，及时沟通，了解员工情绪，帮助排忧解难，创造和谐自然地工作氛围，保证工作优质高效得以进展和完成，并以身作则，承担工作中的错误，并强调加以改正，逐步改善员工工作态度与积极性。
其次，工作现场“5s”管理，是细小的工作，也是易忽视的'工作，做好“5s”工作，使得工作环境卫生清洁，“5s”是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础，“5s”做不好的企业不可能成为优秀的企业，坚持5s管理是作为重要的经营原则，不是或表面工作，而应该认真仔细的加强与改善“5s”环境，是整顿现场工作最为直观的领导方案。
现场目视管理，即看得见的管理，并灵动发挥自身指挥操控能力，做到及时检查发现问题，而不是发现问题怪天尤人，对员工进行指责，把安全隐患彻底杜绝。及时观察工作现场，合理协调，整个车间贯彻一体，而不是孤立的机台组，或孤立的个人，全班是一个人团队，是一个集体，他的成长和进步离不开每一位员工的辛勤努力与创造，只有人心合一，才会有团结的力量，才会把工作合理化，使班集体走向优秀，走向优越。
然后精益生产目标是消灭一切浪费，最大限度的获取利润，公司与员工利益是对立且相互的。节省生产系统的浪费便是开源节流，使得效益成果才会显著。精益生产方式是以降低生产成本，快速应对市场需求为基本目标。在生产系统和各个环节全面展开的一种使生产同步化能准时进行的体系。实现准时化管理的工具看板，它及时快速反应生产工序上的问题，使得工作简单明了完成。
5s管理的心得体会4
20xx年12月上旬，我有幸参加了公司组织的“现场管理方法”的学习，这次培训，反映了公司“重视人才，培养人才”的战略方针，我非常珍惜这次机会。
这次的培训主要讲的是现场管理方法工具的实际应用。以前也解除过类似的培训资料和培训教材，但那些大都讲的是精益生产的由来，精益生产的作用好处，这次学习与之前的.大不相同。这次培训，老大主要从对现场管理的很多实际问题入手，教我们去认识问题，发现问题，然后通过理论联系实际的如何去解决问题。
现场管理的生产过程中，普遍存在着严重的浪费、现场环境差、5s不到位、无效劳动普遍存在等许多问题，这许多的问题使得生产效率低下、原材料严重浪费、管理混乱，因此就需要使用现场管理的工具来解决这些问题，通过现场设备的合理布置、物流路线的最佳设计、工装夹具的最佳设计、工作设计、劳动定额等工具来解决现场所产生的许多问题，这样才能使得生产效率最大化，资源浪费的最低化。通过这一次的学习，更使我认识到精益生产管理不是一次性就能完成的工作，要在做精益生产的过程中，合理的使用现场管理的各种工具，对现场进行持续不断的改造，对各种浪费的现象进行持续不断的改进，这样才能更贴合精益生产无限接近0浪费的核心思想。
现场管理的方法主要有以下几个方面：
(1)现场严格实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，确保现场环境整洁卫生，文明生产;
(2)加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量;
(3)以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率;
(4)建立健全各项规章管理制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等;
(5)建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能;
(6)搞好团队建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
现场管理对一个企业的生存和发展至关重要，一个企业想要做大做强，发展到一定阶段，肯定会遇到制约发展的瓶颈，这样就需要领导转变思路，学习先进的管理思想，推行先进的管理方法，制定先进的管理制度，只有这样才能使得企业突破瓶颈，更快发展，而现在大多数企业为求发展，都是粗犷式的生产方式，不够精细，所以一个企业发展的好坏，只要去它的生产现场去看看就能有一个比较正确的结论，因此，我们企业需要推行精益生产管理，推行现场管理方法，这样才能使得我们的企业更好的做大做强!
5s管理的心得体会5
记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。
人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬？，无以致千里。不积细流，无以成江海”
《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。
“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行，为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。
为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的`环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业。
通过这次学习让我重新审视了自己，也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”。从妥善处理点滴琐事做起，规范自己的行为，提高自身的素质、教养，从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。
5s管理的心得体会6
6s起源于日本，通过规范现场，现物，营造一目了然卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提高人的品质，除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件小事、每一个细节)，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境整治明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。
在日常工作中突出的问题是查找和使用以前的资料，设备等往往是东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高，6s管理的实施使我们的工作地宽敞整洁了，减少了寻找的时间，工作效率有了很大的提高。
以前我们车间仓库内的材料到处堆放，空间狭小，自推行6s管理以来，我车间开始对仓库进行整治，整顿的方法进行管理。库房变得宽敞明亮，到处找地方堆放的现象不见了，既节省了空间又减少了保护不当而造成的浪费。安全标识的使用大大降低了事故发生的可能性，为我们工作的顺利进行提供了安全保障。
6s管理理念带到自己的'日常管理工作中，及时对资料进行整理习惯，力求管理工作的高效、高质，使6s管理贯穿工作的每个方面。
6s使大家在各自的工作中，都能自觉的做到现场环境干净整洁有序，养成了把事情做好、做精的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯。逐渐形成了一种互相学习、彼此促进，共同提高的良好氛围。
6s管理的推行有助于培养一支高素质的员工队伍，推行6s管理，努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，在激发员工的谐能，增强上进心，培养团队精神，克服拖拉情绪等方面都有潜移默化的作用。当然，做好一时并不难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们工作目的。今后我们单位将以6s工作为契机，抓住机遇，发扬“齐心共管，整洁高效”的精神，不断提升工作水平，提升企业形象。
5s管理的心得体会7
尊敬的各位领导，各位同事们大家：
下午好！
5s物业管理在我站推行一年以来，一系列活动深入实践，使我们的精神面貌，工作环境逐日改善，从而增强了服务意识，提高了服务质量。我们站在实际工作中，坚持“以人为本”，“以好带差”的理念，结合5s管理办法，一是从实际操作，行为规范中落实，二是从思想认知上转变，提高。从而让每位员工通过制度约束自我，提升自我，超越自我来适应工作，干好工作，快乐工作。在去年举办的5s技能比赛中，我站取得了团体第二名，我也取得了个人第一名的成绩，这不仅充分的展现了5s实施成效，更有利的推进物业管理服务工作，激发和增强了员工的信心和干劲！下面我将5s实施以来的成效与心得体会从两大方面与大家一起分享：
一，在岗为岗，爱岗敬岗，将5s中的整理，整顿，清扫，清洁实实在在地落实到实际工作中。
我们各房间，楼层，会议服务人员根据工种，服务对象的不同，每日将各自所管辖服务区进行日常维护，保养，检查。清扫对象(天花板，墙壁，地面，门窗，玻璃，电器设备，摆设挂件，桌面，茶杯，话筒，椅子，会议桌侧围，边角线，卫生间，洗漱台面，植物，过道楼梯扶手及死角处等等)，保持其无垃圾，无灰尘，干净整洁的状态。将工作场所的不必要和必要东西明确，严格区分开来；将看得到和看不到的制定要和不要的`特别基准；清除过多积压物品，腾出空间，空间活用；建立标识牌(节约用水，禁止吸烟，发生火灾请勿乘坐电梯，电梯乘坐安全知识等等)；作业时,做到取放方便，合理放置。每日还要做到巡查巡视工作，及时发现问题，及时解决问题。下班走时，做好相应检查工作，注意防火防水，切断电源，关好门窗，按照服务项目范围和工作标准实施检查。工作期间，我们严格执行“在岗一分钟，尽职六十秒”的机关作风，依照5s物业管理相关规定严格要求自己。现在我们的工作场所窗明几净，清爽整洁，井然有序，一目了然，给办公楼工作人员创造了舒适，安全，洁净，明亮的工作环境，正可谓是安居才能乐业呀！
二，端正态度，摆好心态，注重仪容仪表，做到做好5s中的素养。
素养是培养全体员工良好的工作习惯，组织纪律和敬业精神。学习5s以来，员工从要我做，变成我要做，由原来的监督监管到后来逐步自觉自愿，形成自然习惯性的去服务。员工之间以好带差，工作中如发现谁有问题，有不良情绪就帮助化解，彼此学习，互相促进；闲暇之余看书做运动，交心谈心得体会，绝大多数员工将好习惯，好思想付诸实践中，个别员工也就抛弃坏的习惯，转向好的方向发展，工作环境中发扬好风气，抑制不良风气，大家互相信任，互相帮助，团结协作，形成了更高的合作奉献精神和职业道德，创造了一个具有良性循环，良好氛围的工作场所。俗话讲：有好的思想，就会养成好的习惯，有了好的习惯，就会有好的性格，有个好性格，就会有好的命运。我们从“心”出发，不断提升自己的素养，以“举止文明，大方，端庄，稳健”的仪容仪表；以“正直诚实，勤勉高效”的工作态度；以“礼貌，乐观，友善，热情”的服务态度去工作，期间不仅成就了工作，也成就了自己。
通过学习和推行5s，我认识到做好每件事都是不易的，每一次的整理，整顿，清扫，清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾，改进和总结。5s管理的推行重点是持续进行，只有坚持才能收获真正的成效。工作中我们还有很多不足，很多需要改进的地方，但我们有勇气改变与适应，创新和发展。在今后工作中继续不断突破，提高，完善自身，真正把机关作风，机关服务理念落实到位，落实到办公楼的每一个角落，从而更好体现我们机关的职能，彰显我们机关的风采，提升企业形象和竞争力，为我们同煤的更大发展添砖加瓦，贡献自己的力量！
5s管理的心得体会8
今年以来，公司将5S管理作为一项重点工作大力推进。推行5S管理的目的主要是改善工作环境品质、追求高效工作、树立大型国有企业形象，将5S管理打造成为公司一张亮丽的名片。活动开展以来，公司各单位、各部门统一思想、转变观念、提高认识，发动全员参与，形成从上到下齐抓共管的局面。
我部门很荣幸的成为公司5S管理试点单位，部门领导非常重视，亲自组织制定了5S管理实施方案，成立了由部门领导任组长的5S管理领导小组和5S管理工作小组，确定了5S推进计划，明确了5S管理推进计划表，形成了部门5S管理例会机制，建立了5S管理考评激励制度，制定了部门5S工作检查表。
我部门按照5S管理实施方案和华商专家的指导扎实推进5S管理工作，在6月份5S管理评比中获得部门组金牛奖。
我作为部门5S管理小教员，在推进5S管理的过程中，深刻的体会到身边的员工对待5S管理态度发生了很大改变。5S管理开展初期部分员工认为5S管理不过是面子工程，持续的时间不会太长。随着5S管理的深入开展，公司不断加大5S管理的重视程度和推进力度，员工消除了疑虑。在部门领导的带领下，全员动手，从自身做起，从资料的清理、整理到物品的定置摆放，办公室的面貌取得了很大改变，大家在工作中也受益匪浅，工作效率在不知不觉中得到了提高，也体会到了5S管理的实用性。
随着5S管理的进一步深入，员工的行为习惯也在发生改变。原来从现场检查归来，安全帽随处摆放，再次到现场检查到处找安全帽。实施5S管理后安全将帽编号、定置摆放，安全帽的数量一目了然，方便了安全帽的取用。办公用品的定置摆放，同样也为日常工作带来了便利。刚开始实施5S管理时有些不适应，当定置化管理养成习惯后，既提高了办公桌的整洁度，同时想取用的物品随手便可以拿到，当办公桌上物品有缺失，根据桌上的.标识很容易发现缺失的物品。
5S管理工作需常抓不懈，确保5S管理变成常态化工作。在公司5S管理启动会上洪剑桥董事长将公司推行5S管理分为了三个阶段“今年为启动示范年、明年为推广提升年、后年为全面达标年”，各单位、各部门按照公司的统一部署，将5S管理作为一项重点工作常抓不懈，公司的整体面貌必然会真正的焕然一新，公司的管理必然会上一个新台阶，公司建设绿色和谐卓越奋进新扬子的愿景目标必然会早日实现。
5s管理的心得体会9
制造业在全球经济中占据着重要的经济地位，随着改革开放的推行，目前，我国已成为世界上是制造大国，随着时间的推移，全球的制造能力的不断提升，而增长需求相对有限，中国的制造业竞争也越来越激烈，在如此激烈的竞争中，对企业的管理成了制造业持续发展的一个不可忽视的重要因素，5S管理是制造业的一个重要管理模式。
对于一个企业，5S管理是建立高质量的企业质量保障体系的切入点，它从环境管理入手培养每个员工的良好习惯开始，形成实施其它质量保证措施的企业文化，是一项基础管理。将5S管理作为实施ISO9000的先导方法，可对ISO9000的实施起到较好的促进作用，是一种很值得推广的方式。在企业发展中，往往会因为管理不善，而造成浪费，包括资金浪费，形象的浪费，场所的浪费，效率的浪费，品质的浪费，人员的浪费等，由此而带来的是造成职业伤害、灾难，士气的浪费，减少设备精度及使用寿命，因标识不清而造成误用，成本的浪费。
5S管理是企业精细化管理的法则，它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极的态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象和竞争力。
5S管理包括整理，整顿，清扫，清洁，素养五个方面，它是生产现场中对机器，人员，材料，方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。5S的贯彻施行在企业方面能够降低生产成本，提升品质，安全生产，做到准时交货，提高企业形象，另外也能为员工创造一个令人心怡是工作场所。
一.5S定义与目的
1S整理
整理即区分需要与非需要，对工作场所进行清理，把该留的留，把该清理的做处理，简单说就是有用无用，区分清楚;腾出空间，防止误用。
整理是推行实施5S的切入点，是5S的基础，是改善的第一步，整理的目的腾出的空间，提高生产效率。在实施整理过程中，要有正确的价值意识，以此制定整理的三大基准：
一是要与不要的基准。如前所述，整理要树立正确的价值意识，在辨别物质价值而决定其留与去的同时，要认识到不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值的能力，依据不同场所制定必需品与非必需品的判别基准。
二是保管场所的基准。即在整理过程中根据物品的使用频率，明确物品的放置场所。根据企业具体情况，将物品分成常用，普通，少用，极少用等方式进行分类放置。
三是废弃处理基准。随着市场的变化，各种制度的更新等，不要物总是会存在的，依据要与不要的基准，把不要物找寻出来后，需要对其进行科学的出来，有些物品可用在某些方面的则应分配到其相关部门进行使用或处理。
2S整顿
整顿即经整理之后，将留下了的物品按规定定位、定量摆放整齐，明确标示，也就是使每一样物品都能对号入座。实现有用物品，准确定位;用完定位，再取便捷。
整顿是5S管理的关键点，它的目的就是排除寻找浪费，也就是寻找零时间。在此过程中，需要科学布局，合理安排给物品的放置地点。实施整顿需要有正确的方法和科学可行的整顿技术，符合三要素以及三定原则。其中三要素分别为场所、方法、标示;三定为定点、定品、定量。
整顿的大致工作流程为：落实整理工作后，对现场流程布置，确定放置场所和放置方法，之后划线定位，进而建立标识系统。
整顿是一项精细化的工作，所需处理的问题都是需要具体到各细节上。在定位原则上要定位的地方区分为场所标志和编号标志，物品摆放位置要固定，而且还必须根据物品的使用频度和使用便利性来决定物品放置场所;定品则需要对给物品，棚架进行品目标志。在流程布置原则上则需要使物品流程化，能最短距离取得并且确保安全。
3S清扫
经过整理和整顿，把非必要品清理和把所以留下的物品定点分类放置后，需清除工作场所内的脏污、设备异常马上修理并放置污染的发生。经清扫后就能使不足、缺点明显化，并且能够更快地找到污染源头，达到减少工业灾害，维护安全生产和保证产品质量的目的，它是品质的基础。
清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫。工作场所投入使用或生产后，久而久之，必然会产生污染，如果不及时充分清扫，则可能会造成设备故障，品质不良等一系列恶化事件，因此，工作场所、设备需要彻底及时彻底地清扫干净。清扫的好处在于提高设备性能，减少设备故障，减少工业伤害事故，提高作业质量，同时保持优美的工作环境，可令员工心情愉悦，提高工作效率。
实施清扫的要点就是责任化，明确岗位5S责任，落实到每一个人。订定每位员工负责清洁的范围，建立一套日常清洁程序给予员工按时按程序清扫，此外，还需要培训员工在清洁时懂得怎样检查各项设施及工具是否处于正常状态，这样既保证安全，又提高作业的速率。
4S清洁
清洁就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，规范化，管理公开化，透明化，并维持成果。
清洁是5S的一个结合点，把3S成果汇聚通过制度化来维持成果，使流程形成制度化，并贯彻到底。开展清洁工作，首先，要对前3S进行检查，制定详细的检测表，进行彻底的'检查，进而明确清洁状态。其次是设定责任者，加强管理，对各岗位明确设定责任人并标示公开，以便于有效监督管理。为便于监督，还需采取5S目视化，对个别地方进行透明化。
3S开展初期，需要管理人员深入到每一道工序，与工作人员交换意见，制定具体的项目，让作业人员可以对号入座，清楚该做些什么，怎样做。当前面3S实行推进到一定程度，就进入实施标准化阶段。制度化，标准化需阶段性制定改进，在实施5S阶段，标准化通过与各岗位与管理人员的交流而制定，会存在一些不足之处，需要在后期的5S工作中持续改善，可利用PDCA工具进行标准化的改进更新，从而使标准化达到更高的水平。
5S素养
素养是培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。使员工在实施5S过程中建立自主管理观念，能自动自发地遵守规定，到达行为习惯化。
素养是5S的重心，其实也就是提高人的素质，提升人的品质，对员工进行教育培训，通过一些日常的行为训练，来提升全员的细节意识。例如：行为规范、文明办公、习惯、结点思考与总结，定置管理和定时管理等。提高员工的自我5S管理意识，只有企业人员意识提高了，对5S管理的推行就可以更深入，取得更好的成效。而且，坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障，5S管理的推行重点是持续进行，只有坚持才能收获真正的成效，促使企业健康快速地发展。
素养活动的推行前提是继续推行前4S活动，建立共同遵守的规章制度，如厂规厂纪，生产过程工序控制要点和重点等。有了规章制度就需要把各种制度目视化，订成管理手册，对管理人员和员工实施各种教育培训，在员工训练的过程当中，要讲究方法，员工训练应该以一般流程的训练、岗位的训练、操作规范的训练，以及安全生产要求的训练为基础。尽可能让员工学会应用更多的管理操作工具和方法，让其逐渐养成一个习惯，尽可能给员工工具和方法，甚至给参考格式和模块，这样员工就会慢慢学会并掌握一些工具和方法，熟悉并做透一件事就容易得多。如此既能提高员工的工作技能，也能促进推行5S管理。
二.5S的启动
5S精细化管理的推进需要做好充分的准备，拟定工作计划，让5S活动的推行有章可循，循序渐进地推进实施5S管理工作。启动5S活动主要有以下五大步骤
1.成立.5S活动推行组织
5S活动组织需要拟订推行方针及目标，其中要依据企业特色和企业文化来制定切实可行的5S方针，再利用SMART原则设定5S目标。此外，推行组织要明确设立各部门负责人及其工作职责。5S推行小组，应比较系统迅速地整理好用于5S管理工作的东西。比如岗位职责明晰，流程优化，这是5S推行小组要做的事情。只有把这个事情做好了，才有可能使员工按要求做好事情。
2.宣传，实施5S教育培训
5S的先期的推进工作，必然会增加各个方面人员的工作量。人都是有惰性的。所以作为管理者必须进行思想上的引导，把他们抵触的心理消除掉，各种措施才能得到有效的执行。这就有必要实施5S推行前宣传，实施5S事前宣传工作，主要是让企业员工认识了解5S管理，对员工引入5S管理理念，其中宣传的重点是让员工认识实施5S的目的及其重要性，宣传的主要工作包括：第一个工作是告诉我们的员工，我们在干什么或者准备干什么，让大家心里有个底;第二个工作是告诉大家，针对这个工作，站在自己工作的岗位的角度，大家需要干什么或者能干什么;第三个工作是让大家明白，这样做与那样做有什么区别，有什么后果;第四个工作是让大家知道，这个工作我们干的怎么样?有什么成效，对大家有什么好处。宣传工作的核心鼓舞人心，积极引导员工对5S的认知。进行宣传工作的同时也需要对企业所有人员进行5S教育培训，学习5S知识，增强对5S的理解，让全体员工认识5S的内涵，认识5S项目实施流程以及岗位职责。同时也要对管理人员实施教育培训，使得管理人员熟悉5S推行技巧和手法。
3.拟定推行计划和实施方法
计划是连结目标与目标之间的桥梁，也是连结目标和行动的桥梁。5S推行计划需要根据所制定的目标来拟定，利用5W1H方法制定长期与短期计划，计划需涵盖5S各个阶段的实施步骤，内容，所期望达到的效果，以及时间期限等内容。很多事情失败的原因，不是在行动前没有计划，而是缺少计划的行动，公司推行精细化管理，除了要有科学、合理的计划之外，更重要的是计划的落实，其中实施方法需要推行小组深入各部门调查研究，收集部门意见，参考ISO标准，拟定草案与部门人员讨论，确认其可行性，再由推行小组修订审核，得出阶段性可行5S实施方案。
4.全面推进5S活动
全面推行5S活动要取得高层领导的支持，得到高层领导的认可，更有利于5S的实行，并能减少各种推行阻力。所有的管理者自己要参与并要以身作则、带头示范。管理者的行为，对公司提倡精细化管理产生非常重要的影响。5S推行前期管理人员要经常性现场巡视，把握大局，及时对5S活动提供支持与指导，通过与员工的沟通，进一步完善实施方案。对于全面推行5S管理初期阶段，有些员工对5s抱着一种旁观的态度，不主动参与。而单靠几个推进人员的工作根本无法完全做到位。因此，全面推进5S活动需要带动企业全员参与，发挥全员的价值作用，明确个人的岗位职责，区域职责，激活全员的参与热情。
5.评比与考核
任何一个岗位，一定有标准，只要是有标准的，就一定可以检查和考核。5S的评比与考核需建立完整的评价机制和激励机制。5S推行之初，应该是以引导，鼓励为主，考核为辅;而中期则是引导考核并重;后期，当5S深入人心，则应该考核加大。我们目前应该说还是中后期阶段，所以检查密度和引导必须增强。要避免因单纯的考核会让各个部门相互妥协，瞒天过海，背离5S的初衷。此外，企业可建立5S推行历程文化廊，公布5S推行过程的成果预计考核成绩，让员工认识到经过5S的推行带来的变化和收获的成果。全面的导入达到预先目的后，就要进入巩固，纳入日常管理活动的步骤。5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分，所以，应将5S纳入日常管理活动，定期的对推行过程中出现的问题进行检讨、总结，定期对5S推行的结果进行评比。
三.如何做好5S精细化管理
5S精细化管理也是一种管理理念，它体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真、精益求精思想的贯彻。在贯彻推行5S精细化管理过程中，我们该如何做好呢?
第一，5S精细化管理应树立空杯心态，就是要将心里的杯子倒空，每个任务都应以一种崭新的心态去学习新东西并完成。永远要从现在开始，进行全面的超越。当然，空杯并不是抛弃成功的经验和失败的教训，忘记过去等于背叛，对于5S精细化管理，我们要积累以往的经验教训，在5S推行实施过程中不断总结，以积极的学习心态接纳新鲜事物。
第二，5S精细化管理是永续精进的过程，不仅仅是一次活动，是自上而下的积极引导和自下而上的自觉响应的常态式管理模式，是一种全员参与的管理方法，涉及企业各个部门、各个岗位。只有确保全员、全过程同步行动，才能确保推行顺畅，在某一环节或某一步骤出现短板，均会影响到整个系统。5S管理是一个不断完善是过程，我们要根据企业的发展、生产经营现状，对现有标准、规范进行适时调整，持续改善。
第三，5S精细化管理要求我们应以精细化管理思想来指导自己的工作，必须严格按照公司流程、制度、标准来要求自己，在实际工作中，全体员工要按照管理规范的要求，按岗位的要求，注重细节，把该做的细节全面做到。5S精细化管理应该有规章制度在先，然后再强调，这种规章制度是在与各部门讨论以及依据企业相关标准而统一制定的。建立规则制度，实现标准后，是5S推行组织中各级管理人员的首要职责，如果管理者本人都没有做好，弄明白，没有建立规章制度和全面的设计，是难以推行5S精细化管理的。因此，建立规章制度，实行标准化作业，是推行5S精细化的一个保障，当然，规章制度都是来源于全体员工是实际工作和优秀企业的5S管理经验，对其进行总结，提炼，而形成我们的规则制定，也成为了作业的标准化。
第四，企业稳步推进5S精细化管理必须科学定位，拟定标准，循序渐进;充分挖掘人力资源，调动员工积极性、创造性;讲清道理，统一思想，取得全体员工的理解和支持;积极培训，精确贯彻5S精细化管理方案，奖勤罚懒，建立长效机制以确保5S在企业中长期持续运行。
四.结语
本公司实施5S管理有一个较大的优势就是公司处于起步阶段，是一个完全崭新的面貌。5S工作开展进度相对会比较顺利，并且到目前也取得较好的成果。各部门区域，岗位责任，编号标志，地域标志以及制定标准化等以趋于完善。现阶段主要工作应该放在5S的素养方面，提高员工工作素养，能够按照各标志提示，制度执行工作。因为据现场观察了解，在大方向内，各员工基本都能贯彻5S精神，稍有不足的是在一些细节上不够注重，如个别细小物品的摆放不到位，为防止污染而需要随时关闭的门等一些细节问题。在这方面，主要是员工的意识不全面，所以，现阶段主要任务应该是对员工进行教育培训，让员工意识到5S是从身边是小事着手，提高品质，完善现阶段5S管理，并在此基础上，持续改进，探索提升更有利于企业和员工利益的5S管理方法。
5s管理的心得体会10
在品质管理活动中，5S堪称最基础的管理项目，将5S的精髓和做法付诸于活动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。
我们公司现已推行5S，但仅仅局限于办公场所，在全体员工共同努力下，办公场所状况有所改善，但仍存在一些问题。5S是现场管理的基础，但5S并非仅仅是在企业或工厂要做的活动，个人、家庭、企业以及社会等多种层面都可以实施5S。在公司全面推行5S就变得势在必行，下面就公司存在的一些问题谈谈我个人的一些看法：
一、办公场所5S活动有待加强
公司办公场所内私人用品屡见不鲜，如可爱的小水杯，办公电脑上私人的相片作为屏保，还有被子、毛毯等诸于此类的东西。其实公司更衣室都有一些柜子可以放私人的东西，为什么他们没放去那里呢？
改变人的观念是关键！
对企业曾有过这样的评价：有人丢垃圾、无人捡垃圾是三流的企业；有人丢垃圾、有人捡垃圾是二流的企业；无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的企业。而一天中午我在公司用餐后在8楼转乘电梯时目睹了这样一件事情：垃圾筒的上方被丢了很多用过的纸巾，当时看见的人有很多，其中一位员工收捡了这些有碍观感的垃圾。但出现了很多的声音："好脏哟！你怎么用手捡呀？"等等话语不断。
所以我认为5S以素养为始终，训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。
二、品质须有提前意识
公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题点，面对问题我们进行了相应的整改。但这种"头痛医头，脚痛医脚"的方式是否能真正解决问题呢？我们是不是应进行下一步的反思并提出预防措施杜绝其再次发生呢？在日常工作中发生问题的预见性显得尤其重要。
"防患于未燃"，公司乃至每个员工都应该意识到：品质不是检查出来的，而在存在之前，必须将品质"想"出来。
三、公司设备层需全面推行5S
由于评优工作的开展，各部门做了大量的改善工作，任务最重的莫过于机电设备部了，-3层设备层大量的设备设施需要清洁、标识。但就是再忙我们也不要忽视有些微小的地方。我见过其它公司的一个事例：有台机器未作清洁，机器底部很脏，清洁人员对问题的解释是怕清洁底部会发生漏电，乍听起来似乎有一些道理，实则在狡辩。清洁注重的'是效果，我们公司的人员要注意这一点。
公司目前设备层的清洁问题不甚理想，而清除脏污、彻底改善更有利于设备的安全运行。清扫就是点检，在"擦花、擦亮"的动作中，可以发现漏油、漏气、零件异常、运转不良等。这就是清扫检查的理由。因此，需要依据打扫、擦拭、检查、修理、刷擦、涂抹、遵守的程序进行。透过细琐、简单的动作、潜移默化、改变气质，养成良好习惯。
上级有关心，下级才有责任心，当全工诚、整幢信息枢纽大厦都按5S贯彻的话，虽然辛苦，但感觉很温馨。其实做事，做就会成功，不做任何事都办不到，事情无法完成是因为努力不够。
一个好的习惯往往成就人的一生。因此，需要坚定的毅力与恒心，怀抱使命，才能够迈入艰辛、平淡且永无休止的路程。观念改变，可导致行动改变，习惯也随着改变，从而可改变一个人的命运。
我们身为工诚物业的一份子，不但要成为真正的工诚人，更要立志为自主人、高素养人，随时检视自身的习惯，确立健全观念。正如5S所强调的，不断提升人的品质？提升企业的体质，进而改善社会环境，提升生活品质，实现良性循环。
5s管理的心得体会11
6s作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6s内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
6s在执行的过程中应该注意一些问题：
6s的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。
6s是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式
6s的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
6s应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6s的认识应该上下一致，标准统一。
6s应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
6s应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。
6s应全员参与，从上到下一个不落。
6s是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
6s不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
6s是连贯推行的`，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
6s的实施经常因为领导实施者对6s一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习，深刻地了解其作用和方法。
6s的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。
6s管理的重点是提高人的素质，发挥人的积极能动性。在企业资源中，人力资源是最重要的，优势是最大的，不同人的思维更是千差万别，如果能充分调动起人员的积极能动性，协调好人与人之间的互助和谐关系，相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。
6s管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了，但安全工作没做好，则前面的全部工作都得不到保障。
在实际工作中，要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用。如果按6s要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
5s管理的心得体会12
5S代表5个日语单词，整理、整顿、清扫、清洁、素养，它起源于日本。20世纪50年代，日本的企业进入低迷时期。当时的日本企业资金少、机械设备陈旧、技术落后，工业水平落后于欧美五六十年，5S就是在这样的背景下提出的，但那时提出的只有2S。5S是日本企业在经历了30多年的发展之后，在1986年才提出的，也就是说我们现在所说的整理、整顿、清扫、清洁、素养这5S是日本企业历经30多年发展的成功经验总结。
整理简单来说就是去除不必要的东西，开展整理前首先要来一个定点摄影，咔嚓，把现场当前的状态拍下来，在5S结束时要记得再拍一张对比照，现场明显的改善会带来很多的小确幸。然后把物品按必需的（must）和想要的（want）进行区分，必需的留下来，想要的但并非必需的处理掉。通过整理可以腾出空间，塑造清爽的工作环境。
如果说整理是去除不必要的物品，那么整顿就是确定物品放在哪里、怎么放。整顿的关键就是把物品按照“三定”“三易”的原则来放置，三定包含“定点”，确定放在哪里合适；“定物”，放什么物品；“定量”，规定合适的存放数量。“三易”就是要让物品易见、易取、易还。整顿可以让现场整洁明朗，一目了然减少取放物品的时间，在提高工作效率的同时保持现场井井有条的的状态。
清扫，我们大家都熟悉，但是5S里的清扫不仅仅是定期的环境清扫，重点是设备的点检（对设备上规定的部位进行有无异常的预防性检查和处理）。清扫的关键一是认真的扫除污垢，使工作场所处处保持整洁，二是认真做好设备的清扫点检，比如设备表面的灰尘、污垢、木屑要清扫干净，油量不足、断油或者油路堵塞要及时的加油和修理，温度压力异常要及时修理复原，螺丝螺母松弛脱落要及时紧固更换等等。所以，清扫不仅可以保持工作环境的干净整洁，还能保养设备，延长设备的使用寿命。
整理、整顿、清扫这三项在一时内做到并不难，难的是坚持不懈的开展，而清洁就是把这三项工作常态化、标准化。通过建章立制和有效的监督检查把5S工作持续的推动起来，始终保持工作环境的整洁、舒适。让在其中工作的员工心情舒畅。人和环境是相互影响的，好的工作环境也是一种福利。
素养是5S的最高阶段，也是5S追求的.目标。
素养表现为员工遵章守纪，有良好的行为习惯和行为规范，精神面貌积极向上，企业具有优秀的团队氛围和企业文化。
整体来看5S有三个方面的好处,一是创造一个明朗舒爽的工作环境；二是实现人造环境和环境育人的良性循环；三是提升企业的整体效率。
5S其实也是一种日常工作生活方式的哲理。
日本作家山下英子在20xx年创立的“断舍离”理论针对家居整理提出要断绝不需要的东西，舍弃多余的废物，脱离对物品的执着。可以说是生活版的5S。每天在工作、生活中都做下整理、整顿、清扫、清洁，每天神采奕奕的工作和生活，生活质量也会跟着提升起来。
我自己的体会是很多我们看不见的隐形压力就来自于身边杂乱的工作生活环境。当我通过5S把不用的东西全部清空，把工作生活环境整理的简洁、明快时，立马会感觉整个人都轻松了了不少，所以越是忙的时候越要做好5S，可以明显的提高效率、舒缓压力。
每天坚持5S管理会带给我们工作生活的益处可能远比我们想象的要多。让我们一起来把5S融入工作生活的日常，使它成为我们营造环境、提高效率、提升素质的每日必修课。
5s管理的心得体会13
11月24日周例会的时候，张总给我们做了5S管理的基础培训。通过这次5S管理活动的培训学习，让我了解到了更多的关于5S管理的知识。在以后的工作中，我会严格要求自己，把所学的知识运用到工作中，在工作中不断学习、实践，主动积极的推行5S管理，营造一个良好的企业文化氛围。
我觉得这次的5S管理培训对企业有着十分重要的意义，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处：一、可以改善和提高办公室的形象。整齐、清洁的工作环境，更有利于提高办公效率。二、消除了内部管理的死角。每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力;三、创造一个良好的工作环境。人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。
“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。这是《没有任何借口》中的一段话，听来平实无华却意味深长。其实，人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”，正是这种道理。“5S”正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。
通过学习和推行“5S”，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在“5S”活动最初的看似最简单的“整理”活动中，要想做好也是不容易的，在整理的'过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整理、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。我相信每一件我们经过思考所做的工作都是有意义的，关键在于能否重视自己所从事的工作，我认为重视自己的工作进而做好每一项工作是对自己的重视、是对自己的尊重。我相信，只要我们大家都能以尊重自我、提升自我的态度对待日常工作，并重视和切实地进行内部管理每一阶段的工作，我们的内部管理就一定会取得成功。
5s管理的心得体会14
“6s”管理是我机焦一厂新出台的一项细节性、标准化、规范化的现场管理制度，制度在班组中执行的4个多月时间里，对班组的工作起到了有效的作用。
首先，从现场管理中说起，现在各工作间、操作间、更衣室等处的物品都能够做到整齐有序的摆放，现场不见了平日的一些油手套、污抹布、废纸等物的存在，物品也不在杂乱无章的摆放，专用物品都能够放置在固定地点，现场干净、整洁给人一种舒适的感觉。想当初让他们清理整顿很多员工还不理解，认为多此一举，不服从，可经过一段时间的说服教育施行之后，能取得这样的工作成效，让人感到很欣慰。
其次，再从安全规范性方面谈起，自实施制度近半年时间，使班组的各项工作都趋于正大规化、安全化。安全标识的使用，安全禁止事项的标志，现场有效的监护，危险物品的特别提示等都使职工充分认识到在什么地方应注意安全，大大的提高了职工的安全防护意识，提高了职工工作的安全度。
从工作的绩效方面谈起，“6s”制度的实施，有效地提高了员工的工作效率，各类专用的工具，如特殊操作时的专用工具，岗位工都明确地知道其放置地点，在急用时都能及时取出，有效提高了工作效率，同时，环境的改善提高警惕了职工工作热情，工作效率也上去了，比较突出的是班组的出炉速度得到了提高，工作质量也有了很大的提高。
第四，“6s”管理的实行，班组管理起来比较方便了，工作中大家都按“6s”标准事，将“6s”的.工作理念，发挥到日常生活中，形成了对各类问题、故障处理的整理工作，也更有利于各项工作有高效、高质量，按时、按量地完成，标准化、规范性作业也强化了。
第五，提高员工的素养，“6s”运行后大家在日常工作实践中，逐步意识到清理、整顿、清扫、安全、规范这“5s”实行给大家好处与工作之便利，大家意识到工作需要认真细致全身心的投入，将工作做精、做细、需要一个整洁文明的环境和和谐安全的保障，时间长了，大家都养成一种自觉、积极的工作态度，工作上不再懒散，麻痹大意，使班组工作呈现一种新面貌、新风气。
但也有不足的地方，班组比如在卫生的清扫方面做得还有欠缺，还不能很好的坚持，需在以后工作中努力改进。
“6s”管理的推行，给班组带来诸多好处，提高班组员工爱岗敬业精神，更加地有利于与提高班组的战斗力。因此，在今后的工作中，我们要更加努力推行“6s”管理的先进性理念。以期各项工作循序渐进，促使班组各项工作做得更好，更具规范化合理性一，标准化，力争班组整体安全生产工作更上一层楼。
5s管理的心得体会15
一、机械加工现场质量管理存在的问题
(一)缺乏现代化管理理念
现在，我国很多机械加工企业都没有对加工生产的产品质量形成足够认识。很多情况下，因为经济效益的驱使，直接忽略了产品质量。所以，企业需要一个完善的质量管理体系，保证自身机械加工生产符合现代化生产标准，管控机械加工产品的质量。机械加工生产企业要充分了解用户需求，在用户需求的基础上对机械加工生产方式进行不断创新。当前，我国产品治安管理和控制体制还存在很多问题，质量检查部门不能适时对机械加工生产企业进行质量管理，造成企业不重视产品质量。
(二)质量管理无法有效执行
虽然我国很多机械加工生产企业已经开始重视加工生产的质量管理，不斷提高加工生产产品的质量，保证企业能够有稳定生长的经济效益，但企业机械加工生产管理的工作人员综合素质较低，使得具体的管理措施不能实现科学合理的落实，管理的效果不能完全展现。此外，很多企业生产规模较小，没有足够的实力对加工生产产品的质量进行保证，也不能真正把握产品质量管理的相关标准。通常，即使加工生产的管理体系得到完善，由于不能有效执行，也无法对企业的发展产生积极的影响。
(三)质量信息无法及时准确传递
伴随着科技的发展，信息化技术同时得到了快速普及，并开始广泛在各个领域中得到应用，机械生产也就是其中之一。随着这一技术被应用的更加深入，机械生产中的很多环节都已经被信息技术垄断，并呈现出进一步扩展的势头，信息技术不仅被应用于生产环节中，同时还渗透在了设计以及制造的环节，已经深入到机械化生产的方方面面。在这种情况下，只有把握最前沿的相关信息才能够对整个机械生产产生最高效的管理。但是由于很多生产企业还没有完全摆脱计划经济的限制，很多方面的思想观念还不能够与时俱进，这就很难使得生产实现全面信息化，从而对生产管理的进步造成阻碍，使得生产难以得到层次上的提升。
二、生产管理的策略
(一)提高机械加工技术质量
1.提供质量保证
由于加工工艺要求较高的精密度，因此在加工过程的各个环节及工序都可能会对零件的加工产生直接的影响。要生产出合格的零件，就要在加工过程中对生产线上在制零件进行全面质量监管。在加工过程中，要严格把控工艺标准，每道工序都必须实行质量检验，以保证道工序下来的零件都是符合相关标准的。这就对加工操作人员和技术人员的技术水平和工作能力、素质提出较为严格的要求。
2.提高工作效率
先进的机械加工技术力量对技术的推广和先进经验的交流起到重要的作用。典型的技术力量可以推广应用到同类产品的生产加工，以提高生产效率。在实际生产应用上，现采用的全自动化机床、自动化扫描检验设备等均属全自动化技术力量，既减少了人力、物力的消耗，又提高了生产效率。在保证加工零件合格的同时，大大提高了工作效率。
(二)加工工艺过程因素控制
在设计加工工艺时，工艺人员要结合产品的具体设计要求合理的`选择机械加工设备、合理的制定加工工艺流程步骤、合理的选择和制作工装夹具、计算合理的机械加工涉及的系统转速和加工速度、合理的选择刀具和使用切削液、冷却液。科学的采用新型技术，如精密切削技术、模具成型技术、超精密研磨技术、3d打印技术等。此外，加强误差预防，科学的采用误差分组法、误差转移法、就地加工法和误差平均法等措施，保障加工精度。
(三)抑制表面层金相组织的变化
通过控制温度来抑制表面层金相组织的变化。在零件加工过程中，主要采用的是切削加工和磨削加工方法，而加工过程中产生的能量会在加工的部位转变成热能，使温度升高到临界值，进一步使零件表面的金相组织发生变化。一般来说，磨削加工产生的温度要远远高于切削加工，所以在具体的零件加工过程中，需要采取加入润滑剂等相关措施来降低零件加工时的温度。
三、结语
车间是生产加工过程的主要场所，是整个生产企业的基本组成单位，在这种情况下，对车间现场进行管理是保证产品生产质量以及性能的有效方式，所以通过针对性措施进行科学管理，将能够推动企业取得层次性发展。
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